Marktszenario 

Der Markt für Aluminiumguss wurde im Jahr 2024 auf 71,59 Milliarden US-Dollar geschätzt und soll bis 2033 einen Umsatz von 129,42 Milliarden US-Dollar generieren, bei einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 6,8 % im Prognosezeitraum 2025–2033. 

Der Aluminiumguss spiegelt die unaufhaltsame Nachfrage aus der Automobil- und Luftfahrtbranche wider. Dabei steht der Druckguss nach wie vor im Mittelpunkt und liefert aufgrund seiner Präzision und seines schnellen Durchsatzes jährlich 54 Millionen Aluminiumkomponenten. Mittlerweile sind weltweit über 8.000 Gießereien im Aluminiumguss tätig, was die vielfältige geografische Präsenz des Aluminiumgussmarkts veranschaulicht. Der Bedarf an leichten und dennoch robusten Materialien hat Aluminium zu einer unverzichtbaren Wahl gemacht, insbesondere im Automobilsektor, der allein im Jahr 2024 voraussichtlich 14,2 Millionen Tonnen Aluminiumgusskomponenten verbrauchen wird. Dieser Anstieg ist auf die gestiegenen Anforderungen an Motorblöcke und Getriebegehäuse sowie auf das Streben nach mehr Effizienz bei Elektrofahrzeugen zurückzuführen.

Bedeutende Kapazitätserweiterungen haben auch die weltweite Aluminiumgussproduktion auf 22 Millionen Tonnen gesteigert, wobei China mit einer Produktion von 41 Millionen Tonnen Primäraluminium im Jahr 2024 an der Spitze steht. Indien und die Vereinigten Staaten folgen dem Beispiel auf dem Aluminiumgussmarkt, als dieser eröffnet wurde 27 neue Gießereianlagen im Jahr 2024, um aufstrebende Branchen wie Elektromobilität und Unterhaltungselektronik zu bedienen. Gleichzeitig wird der Luft- und Raumfahrtbereich voraussichtlich 1,6 Millionen Tonnen Aluminiumguss aufnehmen, ein klarer Indikator für die Bedeutung des Materials für die Reduzierung des Flugzeuggewichts bei gleichzeitiger Steigerung der Treibstoffeffizienz. Gepaart mit strengen Qualitätsanforderungen bleibt der Kokillenguss für Strukturbauteile weiterhin beliebt, während der Sandguss aufgrund seiner Flexibilität immer noch eine Nische für die Produktion in kleinerem Maßstab erobert.

Auf dem europäischen Aluminiumgussmarkt haben die Produktionsmengen 3,8 Millionen Tonnen erreicht, ein Beweis für die anhaltende Betonung der Präzisionstechnik in der Region und die steigende Automobilnachfrage. Ein wesentlicher Nachfragetreiber liegt im Segment der Elektrofahrzeuge, wo in diesem Jahr 3,9 Milliarden US-Dollar in moderne Druckgusslinien für Batteriegehäuse und Strukturrahmen geflossen sind. Solche Investitionen unterstreichen einen anhaltenden Trend zur komplexen Teilekonsolidierung, strengere Umweltvorschriften und sich entwickelnde Verbraucherpräferenzen für nachhaltige Mobilität. Insbesondere Automobil, Luft- und Raumfahrt sowie Unterhaltungselektronik bleiben die dominierenden Endverbraucher, doch aufstrebende Bereiche wie erneuerbare Energien und Robotik eröffnen neue Möglichkeiten. Mit weiteren Innovationen im Legierungsdesign und der zunehmenden Einführung von Automatisierung steht der Aluminiumgussmarkt vor einem stetigen Wachstum und wird den weltweiten Bedarf an leichten, leistungsstarken Lösungen für verschiedene Anwendungen decken.

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Marktdynamik 

Treiber: Die wachsende Automobilforschung und -entwicklung erfordert weltweit leichte und dennoch robuste Fahrzeugkomponenten aus Aluminiumguss für fortschrittliche Mobilität

Forschungsinitiativen im Automobilbereich haben die Bemühungen intensiviert, hochfeste Aluminiumkomponenten mit geringem Gewicht zu integrieren, insbesondere in Fahrzeugplattformen der nächsten Generation. Im Jahr 2023 starteten mehrere globale Automobilhersteller im Aluminiumgussmarkt 14 neue Prototypenprogramme, die sich auf das Testen von Aluminiumguss-Chassisstrukturen konzentrieren, was den verstärkten Fokus auf die Reduzierung von Kraftstoffverbrauch und Emissionen widerspiegelt. Viele dieser technischen Zentren evaluieren mittlerweile Echtzeit-Angusssysteme. 45 Pilotprojekte zielen darauf ab, den Fluss geschmolzenen Metalls zu verfeinern, um Hohlräume und Risse in fertigen Teilen zu verringern. Mittlerweile haben mindestens zwölf spezialisierte Gussgießereien ihre hauseigenen Forschungs- und Entwicklungslabore ausgebaut, um die mechanischen Eigenschaften moderner Legierungen zu verbessern. In Japan testeten fünf führende Automobilhersteller gemeinsam mehr als 60 Variationen von Aluminiumlegierungszusammensetzungen für crashkritische Zonen. In ganz Europa verfügen acht neue Elektrofahrzeugplattformen jeweils über spezielle Batteriegehäuse aus Aluminiumguss, was das Bestreben des Sektors hin zu sichererer und effizienterer elektrifizierter Mobilität unterstreicht.

Diese Suche auf dem Aluminiumgussmarkt nach hochwertigen Fahrzeugkomponenten aus Aluminiumguss steht im Einklang mit der strategischen Ausrichtung auf Elektro- und Hybridantriebsstränge. In Deutschland haben drei große Automobilunternehmen gemeinsam vakuumunterstützte Gießanlagen entwickelt, mit denen täglich bis zu 1.000 strukturell komplexe Teile hergestellt werden können. Gleichzeitig meldeten mindestens sechs der weltweit größten Hersteller von Gießereiausrüstungen im Jahr 2023 eine Verdoppelung der Kundenaufträge für Robotergießzellen. Diese automatisierten Systeme beschleunigen nicht nur die Produktion, sondern reduzieren auch die Fehlerquote auf ein vernachlässigbares Maß, was zu weniger Ausschussteilen führt. Weiter in Asien wurden im Jahr 2023 vier neue Legierungsformulierungen patentiert, um höhere Stoßschwellen zu bewältigen, ohne die Gesamtmasse der Komponenten zu erhöhen. In Indien, das für seine sparsame Ingenieurskunst bekannt ist, haben zwei große Automobilkonsortien in die Hochdruck-Druckgussforschung investiert, um ein optimales Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht zu erreichen. Jede Entwicklung veranschaulicht die wachsende Entschlossenheit der Fahrzeugforschungs- und -entwicklungskreise, die bemerkenswerte Balance aus Robustheit und Leichtigkeit von Aluminium zu nutzen. 

Trend: Implementierung von Echtzeitsensoren, die eine vorausschauende Wartung in Aluminiumgusslinien ermöglichen, um Effizienzziele auf der nächsten Ebene zu erreichen

Die Echtzeit-Sensortechnologie hat sich zu einer transformativen Kraft im Aluminiumgussmarkt entwickelt und bietet beispiellose Einblicke in Prozessparameter. Im Jahr 2023 dokumentierten Branchenexperten über 70 Pilotinstallationen mit integrierten thermischen Sonden, die in der Lage sind, die Dynamik des Metallflusses in Echtzeit zu interpretieren. Sechs große Druckgussunternehmen haben gezeigt, dass die kontinuierliche Datenerfassung Fehler drastisch minimiert, wobei einige von weniger als zehn fehlerhaften Teilen pro 10.000 produzierten Teilen berichten. Ingenieure in Italien setzten 20 fortschrittliche Ultraschallsensoren in Hochdruckgusszellen ein, um Mikroeinschlüsse und Porosität vor Abschluss der Erstarrung zu erkennen. Mittlerweile haben drei führende Hersteller Infrarot-Bildgebungsgeräte in Gießlinien integriert und dabei inkonsistente Füllmuster entdeckt, die in der Vergangenheit unbemerkt blieben. Bis zum Jahresende hatten acht Forschungsinstitute an Sensorfusionsprotokollen zusammengearbeitet und so einen einheitlichen digitalen Thread vom Ofen bis zur Endkontrolle sichergestellt.

Die vorausschauende Wartung nutzt diese Sensoranordnungen, um Geräteausfallzeiten vorherzusagen und Ausfällen vorzubeugen, was zu hocheffizienten Produktionszyklen führt. Auf dem US-Aluminiumgussmarkt implementierte ein Konsortium aus fünf Gießereien cloudbasierte Analyseplattformen, die täglich Millionen von Datenpunkten sammeln. Diese Systeme benachrichtigen Bediener in Echtzeit über bevorstehenden mechanischen Verschleiß und verhindern so abrupte Unterbrechungen und kostspielige Nacharbeiten. Bei kleineren Lohnfertigern führten mindestens 16 Betriebe zentralisierte Dashboards ein, die Vibrationsanalysen und Metalltemperaturgradienten korrelieren, um einen proaktiven Teileaustausch zu planen. In Schweden validierten vier Ingenieurteams Algorithmen, die eine optimale Neukalibrierung des Anschnitts für gespiegelte Gießmaschinen empfehlen und so die Zykluszeiten um bis zu 15 Prozent verkürzen. Gleichzeitig führte ein Hersteller von Aluminiumrädern in Mexiko sensorgesteuerte Roboterarme ein, die die Gießwinkel autonom anpassen und so nahezu perfekte Füllraten erzielen. Jeder Fortschritt unterstreicht, wie die Echtzeit-Sensorintegration die Casting-Landschaft verändert, in der Agilität und Konsistenz größer sind als je zuvor. 

Herausforderung: Komplexe Legierungszusammensetzungen, die spezielles metallurgisches Fachwissen und proprietäre Prozesse bei Aluminiumgussinitiativen erfordern

Da Produktdesigns immer anspruchsvoller werden, stehen Gießereien vor der Herausforderung, komplexe Aluminiumlegierungen auf dem Aluminiumgussmarkt zu formulieren und zu verarbeiten. Im Jahr 2023 erforderten mindestens neun neu patentierte Legierungsvarianten engere Temperaturfenster beim Schmelzen, um gleichmäßige Kornstrukturen aufrechtzuerhalten. Chinesische Forscher veröffentlichten Ergebnisse zu 40 Mikroadditivelementen, die die Korrosionsbeständigkeit verbessern, aber oft die Schweißbarkeit erschweren. Dieser Balanceakt hat fünf globale metallurgische Institute dazu veranlasst, grenzüberschreitende Kooperationen bei der Prüfung der Zusammensetzung zu starten, mit dem Ziel, entscheidende Eigenschaften zu standardisieren. In Frankreich haben zwei Luft- und Raumfahrtunternehmen gemeinsam eine Legierungsreihe speziell für hochbelastete Turbinenbaugruppen entwickelt, die jeweils eine sorgfältig abgestufte Kühlung über einen 24-Stunden-Zyklus erfordern. Außerhalb automatisierter Linien nutzte ein Konsortium aus drei Gießereien in Kanada das Vakuuminduktionsschmelzen, um die chemische Reinheit während der Kleinserienproduktion aufrechtzuerhalten.

Proprietäre Prozesse ergeben sich auch aus der Notwendigkeit, diese fortschrittlichen Zusammensetzungen ohne Einbußen beim Durchsatz zu verarbeiten. Sechs der weltweit größten Ausrüstungslieferanten stellten im Jahr 2023 neu maßgeschneiderte Öfen vor, die darauf ausgelegt sind, Spurenelementverhältnisse innerhalb enger Toleranzen zu halten. Auf dem japanischen Aluminiumgussmarkt verwendete ein Forschungsteam die Elektronenstrahlveredelung bei sieben Prototyplegierungen und beseitigte eingebettete Verunreinigungen, die die Festigkeit des Endteils verringerten. In der Zwischenzeit hat ein großer Luft- und Raumfahrtauftragnehmer im Vereinigten Königreich ein Echtzeit-Spektroskopiesystem eingeführt, das die Zusammensetzung der Schmelze während eines einzigen Gießvorgangs 20 Mal überprüft. Drei führende Automobilhersteller unterstrichen außerdem die Notwendigkeit spezieller Angussmethoden beim Umgang mit Legierungsrezepturen, die zu Heißrissen neigen. Bis Ende 2023 richteten vier Universitätslabore ein gemeinsames Forschungszentrum ein, um Wärmebehandlungspläne für diese komplexen Legierungsgruppen zu untersuchen. Sorgfältige Beachtung der Zusammensetzung und Prozesssynergie stellt sicher, dass diese hochmodernen Materialien ihr Versprechen in anspruchsvollen Serviceumgebungen erfüllen.

Segmentanalyse 

Nach Typ 

Die prognostizierte Fähigkeit von Iron, über 52 % des Umsatzes im Aluminiumgussmarkt zu erwirtschaften, unterstreicht seine bemerkenswerte Dominanz in einem Umfeld, das oft mit den Vorteilen von Aluminium in Verbindung gebracht wird, die leicht sind. Mehrere Branchen, von großen Bauprojekten bis hin zum modernen Maschinenbau, vertrauen auf Eisen aufgrund seiner unübertroffenen Festigkeit, hohen Zugfestigkeit und Kosteneffizienz. Obwohl sich Aluminium durch die Reduzierung des Materialgewichts und die Verbesserung der Energieeffizienz auszeichnet, gibt es zahlreiche kritische Anwendungen, bei denen die Robustheit und Verschleißtoleranz von Eisen nach wie vor unverzichtbar sind. Diese anhaltende Vorliebe erstreckt sich auch auf den Automobilsektor, wo die Robustheit von Eisen dafür sorgt, dass sicherheitskritische Komponenten intensiven mechanischen Belastungen standhalten. Darüber hinaus festigen die inhärenten magnetischen Eigenschaften von Eisen seine Rolle in elektrischen Systemen und elektronischen Geräten und stärken seine Präsenz in zahlreichen Industriebereichen weiter.

Einer der Hauptgründe dafür, dass Eisen weiterhin einen so großen Anteil einnimmt, liegt in seiner Vielseitigkeit. Herkömmliche Gussverfahren verarbeiten Eisen problemlos und ermöglichen es Herstellern, Komponenten unterschiedlicher Größe herzustellen, ohne Kompromisse bei der Haltbarkeit oder Leistung auf dem Aluminiumgussmarkt einzugehen. Darüber hinaus zeigt sich der Kostenvorteil von Eisen, wenn große Mengen an Gussteilen benötigt werden, da dieses Metall weiterhin weit verbreitet und relativ einfach zu verarbeiten ist. Für Branchen, die Wert auf Zuverlässigkeit legen – insbesondere in der Infrastruktur und bei hochbelasteten Maschinen – sind die gleichbleibenden mechanischen Eigenschaften von Eisen für die Aufrechterhaltung der Betriebsstabilität von unschätzbarem Wert. In einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld bleibt die Fähigkeit des Eisengusses, robuste Teile mit geringerem Ausfallrisiko zu liefern, äußerst attraktiv. Da sich der Markt mit neueren Materialien und innovativen Gussmethoden weiterentwickelt, deutet die nachgewiesene Erfolgsbilanz von Eisen bei der Einhaltung strenger Industriestandards darauf hin, dass das Unternehmen seine Dominanz behaupten wird, gestützt durch eine ungebrochene Nachfrage nach zuverlässigen und langlebigen Gusslösungen.

Nach Branche

Der Anteil der Automobilindustrie am Umsatz des Aluminiumgussmarkts beträgt über 39 % und unterstreicht den dominanten Einfluss des Sektors auf die weltweite Nachfrage. Diese Führungsrolle ist auf das dringende Streben der Automobilindustrie nach leichteren und nachhaltigeren Fahrzeugen zurückzuführen, bei denen Aluminiumdruckguss zu einem integralen Bestandteil der Herstellung wesentlicher Teile geworden ist. Motorblöcke, Räder und Getriebegehäuse sind nur einige Beispiele für Komponenten, die von den Leichtbaueigenschaften von Aluminium profitieren und so zur Reduzierung der Gesamtmasse des Fahrzeugs und der CO2-Emissionen beitragen. Die Widerstandsfähigkeit und Formbarkeit von Aluminium ermöglichen es Herstellern, strenge Sicherheits- und Leistungsstandards einzuhalten, ohne auf Designflexibilität verzichten zu müssen. Da die Nachfrage der Verbraucher nach kraftstoffeffizienten Autos weiter steigt, greifen Automobilhersteller zunehmend auf Aluminiumguss zurück, um Lösungen zu schaffen, die Umweltvorschriften und Marktdruck in Einklang bringen.

Neben der Gewichtsreduzierung ist die starke Abhängigkeit des Automobilsektors vom Aluminiumgussmarkt auch auf Leistungssteigerungen bei Elektro- und Hybridfahrzeugen zurückzuführen. Bei diesen fortschrittlichen Antriebssträngen sind eine optimale Wärmeableitung und zuverlässige Antriebsstrangkomponenten entscheidend für die Maximierung der Effizienz und Batterielebensdauer. Die hohe Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Aluminium machen es unverzichtbar beim Design von Batteriegehäusen, elektronischen Steuergeräten und Kühlsystemen. Darüber hinaus erweitern aufkommende Trends wie die Elektrifizierung von Fahrzeugen und das autonome Fahren den Anwendungsbereich, bei dem die Kombination aus Festigkeit, Vielseitigkeit und Nachhaltigkeit von Aluminium erforderlich ist. Während andere Branchen – darunter Unterhaltungselektronik, Luft- und Raumfahrt und Bauwesen – ebenfalls auf Aluminiumguss für verschiedene Struktur- und Funktionskomponenten setzen, festigt der Automobilsektor mit seinem Engagement für Innovation und Massenproduktion seine Rolle als Kraftpaket auf dem Markt. Diese anhaltende Nachfrage nach leichten, leistungsstarken Gussteilen stellt sicher, dass die Automobilindustrie weiterhin eine treibende Kraft bei der Gestaltung der Zukunft des Aluminiumgusses bleibt.

Nach Methode 

Der prognostizierte Beitrag von Die Casting zum Umsatz im Aluminiumgussmarkt von über 52,2 % spiegelt die kontinuierliche Erfolgsbilanz des Unternehmens bei hochwertigen, präzisionsgefertigten Produkten wider. Die Beliebtheit dieser Methode beruht auf ihrer Fähigkeit, komplexe Geometrien in großen Mengen zu relativ geringen Kosten herzustellen, was für Branchen wie die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrtindustrie und die Unterhaltungselektronik attraktiv ist. Durch das Einspritzen von geschmolzenem Aluminium unter hohem Druck in Metallformen entstehen beim Druckguss im Vergleich zu vielen anderen Gussverfahren komplizierte Bauteile mit glatteren Oberflächen und engeren Toleranzen. Diese Vorteile führen zu einer überlegenen Produktgleichmäßigkeit, geringeren Bearbeitungsanforderungen und minimaler Materialverschwendung – Faktoren, die das Endergebnis der Hersteller erheblich beeinflussen.

Die Dominanz des Druckgusses beruht auch auf seiner Anpassungsfähigkeit an ein breites Spektrum an Bauteilgrößen und -funktionen. Da die Industrie weiterhin Innovationen hervorbringt und immer leichtere, aber dennoch strukturell stabilere Teile verlangt, bietet Druckguss die nötige Reaktionsfähigkeit, um mithalten zu können. Diese Methode eignet sich hervorragend für die Herstellung von Kühlkörpern, komplizierten Gehäusen und internen Strukturen, die für elektronische Geräte wichtig sind, und schützt empfindliche Komponenten bei gleichzeitiger Gewährleistung einer effizienten Wärmeableitung. Im Automobilsektor ermöglicht Druckguss die Herstellung leichter und dennoch langlebiger Teile wie Motorblöcke und Getriebegehäuse, die zur Verbesserung der Kraftstoffeffizienz und Reduzierung von Emissionen erforderlich sind. Durch die Bereitstellung eines stabilen Prozesses, der durchweg eine Produktion mit hohem Durchsatz ermöglicht, bleibt der Druckguss ein fester Bestandteil der Branche. Während Hersteller nach Optimierung von Effizienz und Qualität streben, festigt die nachgewiesene Fähigkeit des Druckgusses, strenge Standards zu erfüllen, seinen Ruf als führendes Verfahren auf den Aluminiumgussmärkten weltweit.

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Regionale Analyse 

Der Asien-Pazifik-Raum ist mit einem Marktanteil von über 45,7 % der größte Markt für Aluminiumguss, da er über eine ausgedehnte industrielle Basis, starke Forschungsanstrengungen und eine wachsende Nachfrage nach fortschrittlichen Fertigungslösungen verfügt. China, Indien, Japan und Indonesien führen diese Dominanz an, wie jedes Land mitbringt ausgeprägte Stärken in der Produktionsleistung, den Konsummustern und der technologischen Entwicklung. Gesteuert durch kostengünstige Arbeitskräfte und eine effiziente Infrastruktur investiert China stark in die fortschrittliche Luft- und Raumfahrtfertigung und kurbelt die Nachfrage nach strukturellen Aluminiumteilen ab 2024 an. Gleichzeitig ist Indien dabei Wir erleben erhebliche Fortschritte bei den Dauerformgusslinien, deren Komplexität und Kapazität aufgrund gestiegener Investitionen in der Automobil- und Baubranche zugenommen haben.

In der gesamten Region integrieren Gießereien integrierte Fertigungslösungen, um Ausfallzeiten zu minimieren und die Ausbeute zu steigern, insbesondere angesichts der steigenden Produktion von Elektrofahrzeugen. Dieser Wandel auf dem Aluminiumgussmarkt hat den Verbrauch von Batteriegehäusen aus Aluminiumguss erheblich erhöht und bietet leichte und dennoch langlebige Komponenten für den Transport der nächsten Generation. Japans Einführung der Roboterautomatisierung in Gießereien steigert weiterhin die Produktionseffizienz und Produktkonsistenz und hilft lokalen Werken, strenge Exporte einzuhalten fordert, dass Indonesien unterdessen mehr modulare Aluminiumgusslösungen einsetzt, um Bauprojekte zu verbessern und Arbeitskosten zu senken, wobei im Jahr 2024 neue Industrieparks für die Metallherstellung in Betrieb gehen

Bemerkenswert ist, dass China die Stellung des asiatisch-pazifischen Raums auf dem Aluminiumgussmarkt durch den Export großer Mengen von Motorfahrwerksteilen in über 50 internationale Ziele weiter stärkt und so seine Rolle als globales Produktionszentrum stärkt. Indien konzentriert sich auf die Steigerung des Kraftstoffverbrauchs bei Fahrzeugen durch die weitverbreitete Verwendung von Gussaluminium Zylinderblöcke, die seinen florierenden Automobilsektor mit Nachhaltigkeitszielen verbinden. Japans hochwertige Druckgussverfahren haben zu einer Erweiterung der fortschrittlichen Gießereiausrüstung geführt, was einen Wettbewerbsvorteil bei komplexen Oberflächenveredelungstechniken schafft. Indonesien wiederum profitiert davon vom durch die Jahrtausendwende ausgelösten Immobilienboom, der lokale Bauträger dazu veranlasste, Aluminiumgussrahmen und Strukturbeschläge zu verwenden, um die Bauzeit zu verkürzen. Die Synergie dieser vier Länder trägt zur bemerkenswerten Dominanz des Aluminiumgussmarkts im asiatisch-pazifischen Raum bei, wobei der Verbrauch von Automobil-, Luftfahrt- und Bausektoren getragen wird, die das beeindruckende Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und Korrosionsbeständigkeit des Metalls anstreben. Diese Fusion verschiedener Endverbrauchsindustrien, gepaart mit kontinuierlichen Verbesserungen der Fertigungspräzision, festigt die herausragende Position des asiatisch-pazifischen Raums im Aluminiumguss bis weit ins Jahr 2024 hinein.

Top-Unternehmen im Aluminiumgussmarkt

• Alcast Technologies Ltd
• Arkema SA
• Arrmaz
• BASF-Konzern
• Dupont De Nemours Inc.
• Dynacast Deutschland GmbH
• Honeywell International Inc.
• Huntsman Corporation
• Ingevity Corporation
• Kao Corporation
• Kraton Corporation
• MartinreaHonsel Deutschland GmbH
• Nouryon
• Nouryon
• Andere prominente Spieler

Überblick über die Marktsegmentierung:

Nach Produkt:

• Silizium
• Eisen
• Kupfer
• Magnesium
• Zink

Nach Methode:

• Druckguss
• Kokillenguss
• Feinguss
• Sandguss

Nach Branchenanwendung:

• Luft- und Raumfahrt
  • Kommerzielle Transportflugzeuge
    • Flugzeugzellen
    • Rümpfe und Flügel
  • Shuttles/Strukturen der Raumstation
• Bau und Architektur
  • Stromnetze und elektrische Übertragungsleitungen
  • Hochhäuser
• Standortausstattung (abnehmbare Polleranwendungen)
• Lebensmittel und Getränke (Dosen)
• Elektrische und elektronische Geräte
• Automobil
  • Leichte Aluminiumrahmen
  • Karosserieteile
  • Motoren
  • Sensor- und Airbaggehäuse
  • Spulen für Sicherheitsgurtaufroller
  • Fässer verriegeln
  • Steckverbinder für autonome Fahrzeuge
  • Lenk- und Bremssysteme
  • Andere
• Landwirtschaft
  • Kurbelgehäusegehäuse
• Andere 

Nach Region:

• Nordamerika
  • Die USA
  • Kanada
  • Mexiko
• Europa
  • Westeuropa
    • Großbritannien
    • Deutschland
    • Frankreich
    • Italien
    • Spanien
    • Restliches Westeuropa
  • Osteuropa
    • Polen 
    • Russland
    • Restliches Osteuropa
• Asien-Pazifik
  • China
  • Indien
  • Japan
  • Australien und Neuseeland
  • Südkorea
  • ASEAN
  • Rest des asiatisch-pazifischen Raums
•  Naher Osten und Afrika
  • Vereinigte Arabische Emirate
  • Saudi-Arabien
  • Südafrika
  • Rest von MEA
• Südamerika
  • Argentinien
  • Brasilien
  • Rest von Südamerika