Mercado estadounidense de metales para la industria automotriz: Producto (aluminio, acero, magnesio, otros); tipo de vehículo (automóviles de pasajeros, vehículos comerciales ligeros, vehículos comerciales pesados); aplicación (estructura de la carrocería, tren motriz, suspensión, otros): tamaño del mercado, dinámica de la industria, análisis de oportunidades y pronóstico para el período 2026-2035
- Última actualización: 19 de marzo de 2026 | | ID del informe: AA03261736
Escenario del mercado
El mercado estadounidense de metales para la industria automotriz estaba valorado en 30.900 millones de dólares en 2025 y se prevé que alcance una valoración de mercado de 42.180 millones de dólares en 2035, con una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del 3,16% durante el período de previsión 2026-2035.
Conclusiones clave para las partes interesadas:
- El inconveniente del peso de los vehículos eléctricos: Los vehículos eléctricos de batería (VEB) requieren un blindaje pesado para las baterías, lo que añade entre 400 y 500 kg al peso en vacío. Esto exige estructuras de gestión de impactos de alta resistencia.
- Dominio de la gigafundición: Con un valor aproximado de 2300 millones de dólares a nivel mundial en 2026, se prevé que la gigafundición de gran formato se dispare hasta alcanzar los 5800 millones de dólares en 2036, sustituyendo efectivamente cientos de piezas de acero estampado por nodos individuales de aleación de aluminio.
- Escasez de cobre: Mientras que los vehículos con motor de combustión interna utilizan alrededor de 24 kg de cobre, los vehículos eléctricos de batería (VEB) requieren entre 80 y 91 kg. Un inminente déficit estructural de cobre amenaza las líneas de producción para 2026.
- Fricción en la descarbonización: Los productores de acero estadounidenses están cambiando de estrategia de forma agresiva hacia los procesos de horno de arco eléctrico (EAF) y hierro de reducción directa (DRI) para suministrar el "acero verde" de bajas emisiones que exigen las normativas de alcance 3 de los fabricantes de equipos originales (OEM).
- En lo que respecta al producto, el acero sigue siendo el material líder en el sector metalúrgico de la automoción estadounidense, con una cuota de ingresos de alrededor del 56%.
- En función del tipo de vehículo , el segmento de turismos representó una cuota de ingresos superior al 52,0% del mercado.
- Según la aplicación , el segmento de estructuras de carrocería representó la mayor cuota de mercado, contribuyendo con más del 37,12% de los ingresos durante el período previsto.
El mercado estadounidense de metales para la industria automotriz se encuentra en un punto de inflexión metalúrgico crucial en 2026. Impulsada por la comercialización masiva de vehículos eléctricos (VEB), las estrictas normas de localización del T-MEC y los ambiciosos mandatos de descarbonización de Alcance 3, la cadena de suministro automotriz tradicional está experimentando una profunda reestructuración. Para los fabricantes de equipos originales (OEM), los proveedores de nivel 1 y los inversores en materias primas, depender de las métricas tradicionales de carrocería en blanco (BIW) equivale a quedar obsoleto.
La transición de las arquitecturas de motores de combustión interna (MCI) a los monopatines eléctricos ha alterado radicalmente la lista de materiales. A pesar de la agresiva penetración del aluminio en el mercado, el acero sigue siendo el material dominante en volumen total, aunque su composición química ha evolucionado profundamente.
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Factores regulatorios clave: ¿Cómo influyen la IRA y el USMCA en las cadenas de suministro del mercado estadounidense de metales para la industria automotriz?
El control geopolítico del sector automovilístico norteamericano nunca ha sido tan estricto. El Acuerdo entre Estados Unidos, México y Canadá (T-MEC) y la Ley de Reducción de la Inflación (IRA) son los principales determinantes de la estrategia de la cadena de suministro para 2026.
El ultimátum del 70% "fundir y verter"
Según las normas actualizadas del T-MEC, los vehículos en el mercado estadounidense de metales para automóviles deben cumplir con un umbral del 75 % de Contenido de Valor Regional (CVR). Más importante aún, el 70 % de las compras de acero y aluminio de un fabricante de equipos originales (OEM) deben provenir de Norteamérica. De cara a 2027, el T-MEC endurece aún más este requisito mediante la norma de "fusión y vertido".
Para acogerse a las exenciones arancelarias, el acero debe fundirse químicamente y verterse dentro de las fronteras del T-MEC. Las planchas importadas de China o Brasil y simplemente laminadas en México ya no cumplen los requisitos. Esto ha provocado un auge masivo de la deslocalización cercana, beneficiando enormemente a gigantes estadounidenses con integración vertical como Nucor y Cleveland-Cliffs.
El catalizador de la Sección 30D de la IRA
Las estrictas normas de la IRA sobre el abastecimiento de materiales para baterías obligan implícitamente a los fabricantes de equipos originales a auditar toda su cadena de suministro de materias primas. Para optar al crédito fiscal de 7500 dólares para consumidores, los fabricantes están eliminando de sus catálogos las láminas y los metales estructurales para baterías procesados en China, lo que agrava aún más la demanda de aluminio y cobre procesados en el país.
La penalización por peso de los vehículos eléctricos: un cambio de paradigma en las exigencias de materiales
La "penalización por peso de los vehículos eléctricos" es el principal desafío de ingeniería del mercado de metales para la industria automotriz estadounidense. Un paquete de baterías estándar para vehículos eléctricos supone una enorme carga de masa. Por ejemplo, sustituir un sistema de propulsión de combustión interna por una arquitectura tipo monopatín para vehículos eléctricos aumenta el peso en vacío entre un 15 % y un 25 %.
Dado que los ingenieros no pueden aligerar las celdas de iones de litio o LFP por sí mismos, deben reducir drásticamente la masa de la estructura del vehículo. Si la carrocería es demasiado pesada, el vehículo requiere una batería más grande para mantener la autonomía, lo que añade más peso: un círculo vicioso. Esto exige una arquitectura multimaterial donde las zonas de alta tensión utilizan acero de ultra alta resistencia (UHSS), mientras que las zonas de deformación programada y los cerramientos se basan en aluminio extruido y compuestos de fibra de carbono.
Contraataque del acero: las innovaciones en aceros AHSS y UHSS de tercera generación impulsan el crecimiento del mercado de metales para la industria automotriz estadounidense
El dominio de las relaciones públicas del aluminio en el sector de los vehículos eléctricos obligó a la industria siderúrgica a innovar rápidamente. El resultado es el acero avanzado de alta resistencia de tercera generación (AHSS de tercera generación), que defiende activamente la cuota de mercado del acero en 2026.
Resistencia a la tracción y alta ductilidad
Históricamente, el aumento de la resistencia del acero (a más de 1000 MPa) provocaba fragilidad, lo que imposibilitaba el estampado en frío complejo. El acero AHSS de tercera generación rompe con este paradigma. Productos como el 980 XG3 de US Steel y la gama jetQ de Thyssenkrupp presentan una microestructura multifásica (ferrita, martensita y austenita retenida). Ofrecen resistencias a la tracción de entre 980 y 1200 MPa, manteniendo una gran capacidad de elongación (ductilidad).
Esto permite a los fabricantes de estampados de primer nivel en el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz conformar en frío geometrías increíblemente complejas y de calibre delgado para pilares B, rieles de techo y blindaje crítico de baterías sin que el acero se rompa en el troquel.
El auge del aluminio: perfiles extruidos, láminas y piezas fundidas estructurales
Si bien el acero conserva aproximadamente el 56% del volumen total del mercado, el aluminio está experimentando un crecimiento exponencial en los sectores de gama alta y de vehículos eléctricos.
- Serie 6000 (Mg-Si): Muy utilizada para paneles de cierre (capós, portones traseros, puertas). Es endurecible al hornear, lo que significa que gana resistencia durante el proceso de horneado de la pintura, lo que permite una excelente resistencia a las abolladuras con poco peso.
- Serie 7000 (Zn): Aluminio de calidad aeroespacial utilizado en sistemas de gestión de colisiones de vehículos eléctricos de alta resistencia (parachoques, deflectores de impacto) debido a su excelente capacidad de absorción de energía.
El principal desafío para el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz en 2026 sigue siendo el costo y la dificultad de conformado. La chapa de aluminio presenta una marcada recuperación elástica durante el estampado en frío, lo que requiere diseños de matrices muy sofisticados y tiempos de prensado más lentos en comparación con el acero.
La revolución de la "gigacasting" y las aleaciones de aluminio-silicio (Al-Si)
Ningún proceso de fabricación ha impactado tanto el mercado de metales para la industria automotriz en 2026 como la gigacasting (fundición a alta presión). El mercado de gigacasting está valorado en aproximadamente 2300 millones de dólares en 2026 y presenta un crecimiento anual compuesto impresionante del 9,7 %.
Este proceso, iniciado por Tesla y ahora adoptado de forma agresiva por Ford, GM y Toyota, utiliza prensas con una fuerza de cierre de entre 6.000 y 9.000 toneladas para inyectar aluminio fundido en matrices enormes.
Metalurgia de Al-Si-Mg
La gigacasting permite a los fabricantes de equipos originales (OEM) del mercado estadounidense de metales para automóviles reemplazar más de 70 piezas de acero soldadas y estampadas (parte inferior trasera de la carrocería, nodos del chasis delantero) con una sola pieza fundida. Para lograr esto sin un tratamiento térmico posterior a la fundición, que provoca la deformación de piezas grandes, los metalúrgicos han desarrollado aleaciones de aluminio-silicio-magnesio (Al-Si-Mg) altamente especializadas. Estas aleaciones fluyen excepcionalmente bien en moldes complejos y se enfrían con una ductilidad y resistencia a los impactos extraordinarias, lo que modifica permanentemente la proporción de acero a aluminio en las modernas plantas automotrices estadounidenses.
Descarbonización y "metales verdes": Mandatos de emisiones de alcance 3
Wall Street y los reguladores ambientales están exigiendo a los fabricantes de equipos originales (OEM) una estricta responsabilidad por las emisiones de Alcance 3 (emisiones generadas en su cadena de suministro), lo que está transformando el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz. Dado que la producción tradicional de acero mediante el método de alto horno y horno de oxígeno básico (BF-BOF) emite aproximadamente 2,2 toneladas de CO₂ por tonelada de acero, los fabricantes de automóviles estadounidenses están obligando a sus proveedores a descarbonizar sus procesos.
La transición entre EAF y DRI
La industria siderúrgica estadounidense goza de una gran ventaja a nivel mundial, ya que produce más del 70 % de su acero mediante hornos de arco eléctrico (EAF) alimentados con chatarra y hierro de reducción directa (DRI) [2, 6]. La producción en EAF genera una fracción del CO₂ en comparación con los altos hornos.
Nucor se basa íntegramente en el proceso EAF (horno de arco eléctrico), ofreciendo a los fabricantes de equipos originales acero con cero o muy bajo contenido de carbono.
Cleveland-Cliffs, que históricamente ha dependido del proceso BF-BOF, está probando activamente la inyección de hidrógeno en sus altos hornos en Indiana y Ohio para eliminar los átomos de carbono del proceso de reducción sin utilizar carbón coquizable.
Para 2026, los fabricantes de equipos originales (OEM) están dispuestos a pagar una "prima verde" por el acero con cero emisiones de carbono y el aluminio canadiense producido con energía hidroeléctrica para cumplir con sus compromisos ESG (ambientales, sociales y de gobernanza) para 2030.
Panorama competitivo: Principales actores de nivel 1 y nivel 2 en el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz
El mercado estadounidense de metales para la industria automotriz se caracteriza por un feroz triopolio en el sector del acero y una fuerte consolidación en el sector del aluminio.
- Cleveland-Cliffs : El líder indiscutible en el sector del acero para la industria automotriz estadounidense. Integrada verticalmente desde el mineral de hierro hasta la bobina terminada, Cliffs domina el mercado de chapa expuesta para carrocerías de automóviles.
- Nucor: Líder en eficiencia y "acero verde", que aprovecha su enorme red de hornos de arco eléctrico para el reciclaje de chatarra y así conseguir contratos de vehículos eléctricos de bajas emisiones de carbono altamente lucrativos.
- Entidad US Steel / Nippon Steel: Tras una intensa actividad de fusiones y adquisiciones, esta entidad está impulsando agresivamente el uso de aceros de alta resistencia avanzada Gen-3 (XG3) entre los fabricantes de equipos originales (OEM).
- Novelis y Alcoa: Líderes indiscutibles en láminas de aluminio para la industria automotriz, que actualmente están ampliando su capacidad en el "Cinturón de las Baterías" de EE. UU. (el sureste y el medio oeste) para abastecer a los centros de producción de vehículos eléctricos locales.
Impacto de los cuellos de botella en la cadena de suministro y la mitigación de la volatilidad de los precios en el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz
El mercado estadounidense de metales se ve afectado por una extrema volatilidad de precios, impulsada por los costes energéticos, la fragmentación geopolítica y el ya mencionado déficit de cobre.
Para mitigar este problema, los fabricantes de equipos originales (Ford, GM, Tesla) han abandonado la jerarquía tradicional de compras de primer nivel. En su lugar, están firmando acuerdos de compra directa con empresas mineras y procesadoras de metales. Al adquirir litio, cobre y acero verde directamente a precios contractuales fijos a largo plazo, los fabricantes evitan la extrema volatilidad del mercado al contado de la Bolsa de Metales de Londres (LME) y la Bolsa Mercantil de Chicago (CME).
Además, la lucha por conseguir chatarra de primera calidad (necesaria para alimentar los hornos de arco eléctrico) ha creado una guerra de reciclaje en circuito cerrado, en la que las acerías adquieren directamente empresas de procesamiento de chatarra para garantizar su suministro de hierro limpio.
Análisis segmentado del mercado estadounidense de metales para la industria automotriz
Por material: ¿Por qué el acero sigue dominando el 56% del mercado estadounidense de metales para la industria automotriz?
A pesar de la agresiva campaña de relaciones públicas en torno a las gigafundiciones de aluminio y los compuestos de fibra de carbono, la realidad metalúrgica de 2026 es inequívoca: el acero domina indiscutiblemente el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz, acaparando un asombroso 56% de los ingresos totales.
Para los interesados, la clave no reside solo en que el acero sea líder, sino en cómo su composición química ha evolucionado para mantener ese liderazgo. La cuota de mercado del 56 % ya no se debe a los aceros baratos y de baja calidad de principios de la década de 2000, sino a las maravillas metalúrgicas de alta tecnología y alto margen de beneficio.
La sólida posición defensiva de los aceros AHSS y UHSS de tercera generación está dando forma al dominio en el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz
Los fabricantes de automóviles se enfrentan a una enorme presión sobre sus márgenes en 2026. Si bien el aluminio ofrece una excelente reducción de peso, sufre de un alto costo de materia prima y una fuerte deformación elástica durante el conformado en frío. El acero ha mantenido su dominio del 56% en los ingresos gracias a una relación costo-resistencia a la tracción inmejorable.
- La necesidad imperiosa de una protección robusta para las baterías: La enorme masa de las baterías de los vehículos eléctricos modernos (que a menudo superan los 544 kg) convierte al vehículo en un misil cinético durante una colisión. Para evitar el sobrecalentamiento, los fabricantes recurren al acero de ultra alta resistencia (UHSS) y al acero al boro endurecido por prensado (más de 1500 MPa) para formar la jaula de seguridad rígida y las vigas de protección contra impactos laterales.
- Adopción de aceros AHSS de tercera generación: Fabricantes de acero como Cleveland-Cliffs y Nucor han escalado la producción de aceros AHSS de tercera generación, que ofrecen el santo grial de la metalurgia: resistencias superiores a 1000 MPa combinadas con una ductilidad (elongación) excepcional. Esto permite a los fabricantes de estampado de primer nivel conformar en frío geometrías complejas de calibre delgado para pilares B y rieles de techo sin que el metal se fracture.
- Igualdad de costes en la era del T-MEC: Con las regulaciones del T-MEC sobre el proceso de "fundición y vertido" en pleno vigor, el acero producido en el país mediante horno de arco eléctrico (EAF) permanece altamente protegido de la extrema volatilidad de precios y los aranceles que actualmente afectan al aluminio y al magnesio importados.
Por tipo de vehículo: ¿Cómo es que los turismos generan más del 52% de los ingresos por metales del sector automovilístico?
Al analizar el mercado estadounidense de metales para automóviles por tipo de vehículo, el segmento de turismos representa una cuota de ingresos dominante, superior al 52 %. Para un profano en la materia, esto podría parecer contradictorio en un mercado estadounidense famoso por sus camiones de gran tonelaje (por ejemplo, Ford F-150, Chevy Silverado). Sin embargo, un análisis detallado de las proyecciones de producción para 2026 revela por qué los turismos (que incluyen los vehículos utilitarios crossover/CUV de gran volumen) son el principal motor de ingresos.
El catalizador de la electrificación de los CUV
La participación del 52,0 % en los ingresos del mercado estadounidense de metales para automóviles está directamente ligada a la electrificación explosiva de los segmentos de SUV y sedanes. Debido a que las camionetas ligeras han tenido problemas con la autonomía de remolque de los vehículos eléctricos, los fabricantes de equipos originales han priorizado enérgicamente los automóviles de pasajeros para sus arquitecturas BEV insignia.
- Mayor densidad de metales preciosos: Un automóvil de pasajeros con motor de combustión interna (MCI) utiliza acero laminado en frío estándar. En cambio, un automóvil eléctrico de pasajeros de 2026 es un nodo denso de metales preciosos. Requiere hasta 80-90 kg de cobre para sus estatores y arneses de cableado, y enormes bandejas de baterías de aluminio extruido. Este aumento exponencial en el valor por vehículo infla artificialmente la participación de los ingresos de los automóviles de pasajeros, incluso si la producción absoluta de unidades se mantiene estable.
- Estrictas normas de seguridad de la NHTSA : Los vehículos de pasajeros en el mercado estadounidense de metales para automóviles se someten a las pruebas de choque frontal superpuestas y de impacto lateral contra postes más rigurosas, realizadas por la NHTSA y el IIHS. Lograr una calificación de seguridad de 5 estrellas en un vehículo eléctrico pesado requiere grandes inversiones en aleaciones de acero multifásicas y sistemas de gestión de impactos de aluminio de la serie 7000, lo que eleva el costo de la lista de materiales metálicos.
- El multiplicador de volumen: En definitiva, el enorme volumen de SUV de pasajeros complejos y con una gran variedad de modelos que salen de las líneas de montaje estadounidenses garantiza que este segmento consuma la mayor parte de los metales automotrices de alto margen.
Por aplicación: ¿Qué hace que el segmento de estructuras corporales acapare el 37,12% de los ingresos del mercado?
Al analizar el segmento de aplicaciones, el segmento de la estructura de la carrocería (Body-in-White o BIW) domina el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz, capturando una cuota de ingresos masiva de más del 37,12 % durante el período de pronóstico.
Durante 20 años, la estructura de la carrocería ha sido el componente más pesado y metalúrgicamente complejo de cualquier vehículo. Sin embargo, en el paradigma de los vehículos eléctricos de 2026, la estructura de la carrocería ha experimentado una evolución arquitectónica radical que justifica esta importante participación en los ingresos. La estructura de la carrocería ya no es solo una carcasa; ahora integra el chasis, la estructura de absorción de impactos y el alojamiento de la batería en una sola pieza.
La arquitectura tipo "monopatín" y las bandejas de baterías sometidas a esfuerzos
En los vehículos con motor de combustión interna tradicionales, la estructura de la carrocería era independiente del sistema de propulsión. En los vehículos eléctricos de batería (BEV) de 2026, el paquete de baterías está integrado como un elemento estructural resistente de la carrocería, lo que se conoce como ingeniería de celda a chasis (CTC) o de celda a paquete (CTP).
- El cambio hacia la gigacasting: Para construir estas enormes estructuras de carrocería, los fabricantes de equipos originales (OEM) del mercado estadounidense de metales para automóviles están invirtiendo miles de millones en la fundición a presión (gigacasting). La participación del 37,12 % en los ingresos se ve impulsada en gran medida por la adquisición de aleaciones de aluminio Al-Si-Mg de primera calidad, que se inyectan en prensas de 9000 toneladas para crear bajos delanteros y traseros de una sola pieza.
- Requisitos de rigidez torsional : La estructura de la carrocería debe evitar que la plataforma móvil eléctrica se tuerza al tomar curvas, lo que podría dañar las celdas de la batería. Lograr esta enorme rigidez torsional requiere una matriz costosa y multimaterial: aluminio para los nodos de megafundición, acero de alta resistencia (AHSS) conformado por laminación para los paneles laterales y adhesivos estructurales que lo unen todo.
- Máximo consumo de materiales: Por su peso y superficie, la estructura de la carrocería supera con creces a todas las demás aplicaciones (tren motriz, interior, suspensión). La carrocería consume cientos de kilogramos de chapa metálica por unidad, lo que la convierte en la principal fuente de ingresos para los proveedores de metales y los conglomerados de estampado de primer nivel de EE. UU.
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Los 5 principales desarrollos recientes en el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz
- Prueba de sustitución de acero de Cleveland-Cliffs (octubre de 2025): Se completó con éxito una prueba de producción con un importante fabricante de equipos originales (OEM) de la industria automotriz estadounidense, estampando piezas de acero expuestas sin defectos en equipos de aluminio existentes, lo que permitió el cambio de aluminio a acero sin necesidad de reequipar las herramientas en medio de interrupciones en el suministro.
- Producción de flejes de aluminio en caliente de Steel Dynamics (2025): Se produjeron y enviaron con éxito flejes de aluminio en caliente para aplicaciones automotrices desde su nueva planta de laminación plana, logrando un EBITDA positivo en diciembre y dirigiendo sus esfuerzos a los sectores automotriz e industrial.
- Producción récord de estampado de AlphaUSA (2025): La empresa de estampado con sede en Michigan alcanzó un hito al producir más de 221 millones de piezas estampadas para automóviles, con 21.487 envíos y 19 millones de libras de material, lo que respalda el suministro de alto volumen para la industria automotriz estadounidense.
- Adquisición de Dowlais por parte de American Axle & Manufacturing (enero de 2025): Se anunció un acuerdo de 1.440 millones de dólares en efectivo y acciones para adquirir Dowlais (propietaria de GKN Automotive), creando un proveedor líder mundial de sistemas de transmisión y conformado de metales para sistemas de propulsión de combustión interna, híbridos y eléctricos.
- Contratos de Cleveland-Cliffs con fabricantes de equipos originales (OEM) del sector automotriz (tercer trimestre de 2025): Se han asegurado acuerdos de suministro plurianuales con todos los principales fabricantes de equipos originales (OEM) del sector automotriz de EE. UU. para acero de calidad automotriz, impulsados por las políticas comerciales de la administración Trump que fomentan la recuperación de la demanda interna.
Principales empresas del mercado estadounidense de metales para la industria automotriz
- Compañía siderúrgica Hyundai, Ltd.
- ATI
- Novelas
- Corporación del Acero de los Estados Unidos
- Tecnologías Allegheny
- Corporación Alcoa
- ArcelorMittal
- Aluminio Kaiser
- Novelas
- Aluminio Kaiser
- ThyssenKrupp AG
- voestalpine AG.
- Otros jugadores destacados
Descripción general de la segmentación del mercado
Por tipo de vehículo
- Vehículos comerciales ligeros
- Automóviles de pasajeros
- Vehículos comerciales pesados
Por producto
- Acero
- Aluminio
- Magnesio
- Otros
Por aplicación
- Suspensión
- Estructura corporal
- Tren motriz
- Otros
PREGUNTAS FRECUENTES
El mercado estadounidense de metales para la industria automotriz estaba valorado en 30.900 millones de dólares en 2025 y se prevé que alcance una valoración de mercado de 42.180 millones de dólares en 2035, con una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del 3,16% durante el período de previsión 2026-2035.
Si bien el uso de aluminio y cobre está creciendo rápidamente, el acero sigue siendo el metal más utilizado en términos de volumen, representando aproximadamente el 56 % del peso de un vehículo eléctrico. El acero avanzado de alta resistencia (AHSS) es fundamental para la protección de la batería y la integridad estructural del vehículo.
El T-MEC exige que el 70 % de las compras de acero y aluminio de un fabricante de automóviles provengan de Norteamérica. Para 2027, la norma de fundición y vertido requiere que este acero se funda físicamente dentro de las fronteras del T-MEC, eliminando la dependencia de planchas de materia prima importadas.
La gigacasting en el mercado estadounidense de metales para la industria automotriz permite a los fabricantes de equipos originales (OEM) reemplazar hasta 70 piezas de acero estampadas y soldadas individualmente con una sola pieza maciza de aluminio fundido. Mediante el uso de aleaciones de Al-Si-Mg, este proceso reduce el espacio necesario en la línea de montaje, los costos laborales y el peso total del vehículo.
Un vehículo tradicional con motor de combustión interna (MCI) contiene aproximadamente 24 kg de cobre. En cambio, un vehículo eléctrico de batería (VEB) requiere entre 80 y 91 kg de cobre para su motor de tracción eléctrica, las láminas de la batería y el cableado de alto voltaje.
El estampado en caliente consiste en calentar acero aleado con boro (como el 22MnB5) a unos 900 °C, para luego estamparlo y enfriarlo rápidamente en una matriz refrigerada. Esto crea una microestructura martensítica con una increíble resistencia a la tracción (más de 1500 MPa), ideal para las jaulas de seguridad de los vehículos eléctricos.
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