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Marktdynamik 

Treiber: Die zunehmende Verbreitung von Fahrzeugelektrifizierung der nächsten Generation und Batterieherstellung beschleunigt die Nachfrage nach Innovationen in der hochpräzisen Bearbeitung

Der Übergang der Automobilindustrie zu Elektrofahrzeugplattformen (EV) führt zu einer beispiellosen Nachfrage nach hochpräzisen Bearbeitungslösungen im Werkzeugmaschinenmarkt. Laut einem spezialisierten Workshop zur E-Mobilitätsfertigung aus dem Jahr 2023 stehen Ingenieure bei der Herstellung von Kupferrotorelementen und hochfesten Stahlmotorgehäusen vor hohen Anforderungen, die konventionelle Maschinen an ihre Grenzen bringen. Ein schwedisches Forschungs- und Entwicklungszentrum veröffentlichte kürzlich Ergebnisse zur Oberflächenbearbeitung von Rotorwellen. Diese zeigen, dass ultraharte Schneideinsätze die Oberflächengüte im Vergleich zu Standardwerkzeugen um mehrere Mikrometer verbessern. Darüber hinaus nahm ein Tier-1-Automobilzulieferer in Michigan Anfang 2023 eine Pilotlinie in Betrieb, die eine aktive Schwingungsdämpfung in Mehrachsen-Bearbeitungsköpfen einführte und so eine höhere Schnittstabilität bei leichten Chassisrahmen ermöglichte. Diese Fortschritte unterstreichen, wie spezialisierte Werkzeugmaschinen heute die Anforderungen von EV-Komponenten erfüllen, die strenge Gewichts- und Leistungsvorgaben erfüllen müssen.

Die Batterieherstellung treibt Innovationen voran, insbesondere bei Fräs- und Bohrprozessen, die für Batteriegehäuse unerlässlich sind. Ein südkoreanisches Materiallabor im Werkzeugmaschinenmarkt berichtete über die Validierung eines neuen Kühlmittelzufuhrkonzepts, das deutlich glattere Bohrungen in dünnwandigen Aluminiumgehäusen ermöglicht und damit das Bestreben der Branche nach höheren Zykluszeiten und sichereren thermischen Profilen widerspiegelt. Gleichzeitig verzeichnete ein führender japanischer Maschinenbauer einen bemerkenswerten Anstieg der Bestellungen für kompakte CNC-Systeme, die das Fräsen komplexer Batterieträgergeometrien vereinfachen. Parallel dazu validierten Testlabore in ganz Europa fortschrittliche Spindelkonstruktionen, die ein gleichbleibendes Drehmoment über längere Bearbeitungszyklen gewährleisten und so eine stabile Produktion von Antriebskomponenten für Elektrofahrzeuge ermöglichen. Eine weitere Entwicklung ist der Ausbau intelligenter Steuerungsalgorithmen zur Echtzeitüberwachung von Spannungspegeln und Werkzeugdurchbiegung, um kontinuierliche Genauigkeit in EV-spezifischen Produktionslinien sicherzustellen. Zusammengenommen verdeutlichen diese hohen Anforderungen im Wettlauf um sauberere Mobilität, warum die Elektrifizierung des Automobilsektors und die Batterieherstellung starke Treiber sind und Werkzeugmaschinenhersteller dazu anhalten, Konstruktionen zu optimieren und zukunftsweisende Technologien in rasantem Tempo einzuführen.

Trend: Zunehmende Verbreitung KI-gestützter Qualitätsprüfungs- und vorausschauender Reparaturmechanismen in CNC-Werkstätten

Auf dem globalen Werkzeugmaschinenmarkt ist künstliche Intelligenz (KI) längst kein Randphänomen mehr, sondern ein fest integrierter Bestandteil der Instandhaltung und Inspektion. 2023 integrierte ein namhafter Elektronikhersteller in Taiwan KI-gestützte Bildverarbeitungssysteme in seine CNC-Fertigungslinien für Smartphone-Gehäuse und ermöglichte so die automatisierte Fehlererkennung auf Hochglanzoberflächen. Auf einem Symposium in Kalifornien präsentierte ein führender Luft- und Raumfahrtzulieferer im selben Jahr sein neuronales Netzwerk-basiertes Inspektionswerkzeug, das die manuellen Kontrollen an Turbinenscheiben in realen Produktionsversuchen deutlich reduzierte. Ein weiterer Meilenstein war die Validierung eines adaptiven Algorithmus durch einen Schweizer Werkzeughersteller, der die Werkzeugkompensation direkt vor Ort durchführt und so die Ausschussrate bei Präzisionsuhrenkomponenten drastisch senkt. Diese Beispiele zeigen, wie KI die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Qualitätssicherung, selbst bei hochspezialisierten Teilen, revolutioniert.

Vorausschauende Reparaturmechanismen verstärken diesen Trend zusätzlich. Ein großer Werkzeugmaschinenanwender in Dänemark teilte Daten zu sensorbestückten Linearführungen, die einen drohenden Lagerausfall Stunden im Voraus erkannten, bevor dieser eine kritische Produktion eines Medizinprodukts unterbrechen konnte. Ein großer Getriebehersteller in Südkorea testete eine KI-basierte Spindelüberwachungsplattform, die bei Mikrorissen handlungsrelevante Warnmeldungen ausgab und es Serviceteams ermöglichte, Komponenten präzise und bedarfsgerecht auszutauschen. Ein Robotikcluster in Singapur präsentierte ein Proof-of-Concept-System, das Steuersignale mehrerer CNC-Stationen harmonisiert und so eine einheitliche vorausschauende Wartungsplanung für die gesamte Werkstatt ermöglicht. Ein kanadischer Systemintegrator für Sondermaschinen dokumentierte die Echtzeitüberwachung der Kühlsystemleistung, um plötzliche Temperaturspitzen und Kavitation zu verhindern. Diese Fortschritte bei KI-gestützter Inspektion und selbstkorrigierenden Reparaturen definieren einen der transformativsten Trends in der modernen CNC-Bearbeitung und ermöglichen höhere Erträge und eine gleichbleibendere Qualität in verschiedenen Branchen.

Herausforderung: Die sich verschärfende globale Fachkräftelücke in der mehrachsigen Programmierung belastet strategische Automatisierungsinvestitionen überall erheblich

Mit zunehmender Komplexität des Werkzeugmaschinenmarktes führt ein akuter Mangel an qualifiziertem Personal mit fundierten Kenntnissen in der Mehrachsenprogrammierung zu erheblichen Verzögerungen bei Produktionszeiten und Innovationsbemühungen. Ein deutsches Forschungsinstitut berichtete, dass viele der untersuchten modernen Fünf-Achs-Systeme immer noch unterhalb der optimalen Vorschubgeschwindigkeiten arbeiten, da den Bedienern die spezifischen G-Code-Kenntnisse fehlen, um die Schnittparameter sicher anzupassen. Gleichzeitig führte eine renommierte Berufsfachschule in der Schweiz 2023 neue Lehrpläne ein, nachdem lokale Hersteller die Schwierigkeiten bei der Personalsuche für Drehzentren mit zwei Spindeln hervorgehoben hatten. Ein US-amerikanischer Luft- und Raumfahrtkonzern gibt an, verstärkt in interne Simulationsschulungen zu investieren, doch der Nachwuchs an Fachkräften reicht weiterhin nicht aus, um die Bearbeitungszellen der nächsten Generation vollständig zu besetzen.

Verschiedene Akteure der Werkzeugmaschinenbranche haben gemeinsame Initiativen gestartet, um diese Lücke zu schließen. Ein britischer Werkzeugmaschinenverband trug zur Einführung spezialisierter Kurse bei, die auf Dreh-Fräs-Hybridsysteme abgestimmt sind und sich auf Nachbearbeitung und Werkzeugwegoptimierung konzentrieren. In Italien berichtete ein Rennmotorenhersteller, dass neue Mitarbeiter Schwierigkeiten mit komplexen Drehzyklen hatten, woraufhin das Unternehmen eine Partnerschaft mit einer technischen Universität einging, um maßgeschneiderte Schulungen zur parametrischen Programmierung anzubieten. Ein kanadisches CNC-Konsortium veröffentlichte 2023 ein Whitepaper, das die Notwendigkeit einer standardisierten Zertifizierung für die Einrichtung von Mehrachsen-Werkzeugmaschinen betonte, nachdem Umfragen weit verbreitete Inkonsistenzen in den Kompetenzen der Arbeitskräfte aufgezeigt hatten. Ein weiterer Herstellerverbund in Indien investierte in Fernlernportale mit interaktiven digitalen Zwillingen, um den Wissenstransfer zwischen den Werksstandorten zu beschleunigen. Diese gemeinsamen Anstrengungen verdeutlichen, wie der Fachkräftemangel in der Mehrachsenprogrammierung die weltweiten Bestrebungen nach höherer Automatisierung weiterhin erschwert. Ohne einen ausreichenden Pool an qualifizierten Zerspanungsmechanikern und Programmierern besteht selbst bei modernsten Systemen die Gefahr einer Unterauslastung, was zu längeren Lieferzeiten und geringeren Renditen führt, die von Investitionen in moderne Werkzeugmaschinen erwartet werden.

Segmentanalyse 

Nach Produkttyp 

Bearbeitungszentren mit integrierten Fräs-, Bohr- und Drehfunktionen dominieren den Werkzeugmaschinenmarkt mit einem Marktanteil von über 20,7 %. Dies ist auf ihre hohe Effizienz, Vielseitigkeit und kontinuierliche Automatisierung zurückzuführen. Eine aktuelle Studie zeigt, dass moderne 6-Achs-Bearbeitungszentren bis zu 50 verschiedene Bearbeitungsvorgänge ohne manuelle Eingriffe durchführen und so die Produktionszeit drastisch reduzieren können. Im Jahr 2023 rüsteten mehr als 15 weltweit anerkannte Automobilhersteller mindestens 30 % ihrer Produktionslinien auf Bearbeitungszentren um, um die Massenproduktion kritischer Komponenten zu beschleunigen. Dieser Aufschwung ist auch auf die zunehmende Verbreitung digitaler Fertigungslösungen zurückzuführen. Über 200 neu patentierte Softwareintegrationen wurden speziell für multitaskingfähige Bearbeitungssysteme entwickelt. Darüber hinaus sank die durchschnittliche Durchlaufzeit für die Fertigung komplexer Teile durch den Einsatz von Hochleistungs-Bearbeitungszentren laut Benchmark-Studien aus dem Jahr 2023 von 14 auf sieben Tage.

Darüber hinaus wird die Nachfrage durch die Luft- und Raumfahrtindustrie sowie die Unterhaltungselektronikbranche angeheizt, die 2023 gemeinsam über 400 neue Bearbeitungszentren in Betrieb nahmen, um dem steigenden Bedarf an Präzisionsbauteilen und schnellerer Prototypenfertigung gerecht zu werden. Die Flexibilität dieser Systeme im Werkzeugmaschinenmarkt fördert die Akzeptanz bei kleinen und mittleren Unternehmen. Berichten zufolge bieten mehr als zehn moderne Bearbeitungszentrumsmodelle modulare Erweiterungen für die automatische Teilebeladung und -prüfung. Branchenexperten heben hervor, dass die Integration von Echtzeitanalysen seit 2021 um das Fünffache zugenommen hat. Dies ermöglicht vorausschauende Wartung und eine höhere Maschinenverfügbarkeit für die meisten in Großanlagen eingesetzten Bearbeitungszentren. Die Synergie aus reduzierten Arbeitskosten, beschleunigten Zykluszeiten und minimalem Materialabfall unterstreicht ihre dominante Stellung in der globalen Metallverarbeitung. Eine Ingenieurdatenbank verzeichnet 350 neu akkreditierte Schulungsprogramme mit Schwerpunkt auf der Bedienung von Bearbeitungszentren, was die gestiegene Nachfrage nach qualifizierten Technikern widerspiegelt.

Nach Automatisierungstyp 

CNC-Werkzeugmaschinen haben sich aufgrund ihrer wiederholgenauen Präzision, der einfachen Programmierung und der geringeren Abhängigkeit von manueller Arbeit als gefragteste Automatisierungsoption im Werkzeugmaschinenmarkt etabliert. Sie beherrschen einen Marktanteil von über 65,2 %. Laut einer in diesem Jahr veröffentlichten Studie von Industrial Computation verfügen mehr als 20 neu entwickelte CNC-Systeme über integrierte KI-Module, die die durchschnittliche Fertigungszeit bei komplexen Aufgaben um fast zwei Stunden pro Produktionslauf reduzieren. Der weltweite Einsatz von CNC-Drehmaschinen, -Fräsmaschinen und -Drehzentren ist in wichtigen Produktionszentren der Automobil- und Verteidigungsindustrie um 5.000 neue Einheiten gestiegen, was auf einen starken Trend zur digitalen Transformation hindeutet. Ein weiterer entscheidender Faktor ist, dass moderne CNC-Werkzeugmaschinen bis zu 10.000 Zeilen Produktionscode speichern können, was eine schnelle Anpassung an unterschiedliche Produktionschargen ohne Hardwareänderungen ermöglicht. Darüber hinaus hat die zunehmende Beliebtheit von Fernüberwachungslösungen für Maschinen weltweit zu über 1.000 Neuinstallationen sensorbasierter CNC-Systeme in Großproduktionsbetrieben geführt.

Weitere Faktoren für die Dominanz von CNC-Maschinen im Werkzeugmaschinenmarkt sind die zunehmende Verbreitung von Mehrachsenbearbeitungsmöglichkeiten und fortschrittliche Steuerungssoftware. Diese ermöglicht die Bearbeitung hochkomplexer Geometrien, die mit manuellen Maschinen nicht realisierbar wären. Eine aktuelle Studie zur industriellen Produktivität ergab, dass CNC-basierte Systeme dank präziser Werkzeugpositionierung und proaktiver Werkzeugwechselwarnungen zu einer monatlichen Reduzierung des Ausschusses um 200 Tonnen bei großtechnischen Schmiede- und Fräsprozessen beigetragen haben. In Branchen wie der Luft- und Raumfahrt haben große OEMs über 50 neue, speziell für die CNC-Bearbeitung zugelassene Werkstoffsorten eingeführt und damit die Fähigkeit der Technologie zur Bearbeitung unterschiedlichster Substrate unterstrichen. Darüber hinaus profitieren automatisierungserfahrene Bediener von Echtzeit-Daten-Dashboards. Allein in diesem Jahr haben über 900 Betriebe cloudbasierte CNC-Schnittstellen für eine präzisere Prozesssteuerung installiert. In Verbindung mit einer umfassenden Wartungsunterstützung – beispielhaft verdeutlicht der zehnfache Anstieg der von Fachhochschulen angebotenen CNC-Service-Schulungsmodule – deutet die zukünftige Entwicklung von CNC-Werkzeugmaschinen auf eine anhaltende Führungsrolle im Bereich der Automatisierung hin.

Nach Endverbrauchsindustrie 

Die Automobilindustrie behauptet ihre Spitzenposition unter den Endabnehmern von Werkzeugmaschinen mit einem Umsatzanteil von über 29 %. Haupttreiber ist die stark steigende Nachfrage nach effizienter Fertigung von Motorkomponenten, Getriebegehäusen und Fahrwerksteilen. Branchenberichte zeigen, dass moderne Automobilmontagelinien bis zu 40 spezialisierte Werkzeugmaschinen pro Produktionszelle einsetzen, was die Notwendigkeit von Geschwindigkeit und Durchsatz in der Serienfertigung unterstreicht. Diese Konzentration auf Automatisierung spiegelt sich in über 8.000 neu in Betrieb genommenen Roboterarmen wider, die für die nahtlose Integration mit CNC-Fräs- und Drehmaschinen im Dauerbetrieb konzipiert sind. Ein führender Automobilhersteller berichtete kürzlich zudem, dass fortschrittliche Mehrachsen-Werkzeugmaschinen die Anzahl der Fertigungsschritte bei Zahnrädern von zehn auf nur fünf reduziert und damit die Gesamtprozesszeit effektiv halbiert haben. Kontinuierliche Innovationen bei Werkstoffen – wie ultrahochfestem Stahl und Leichtmetalllegierungen – verstärken die Abhängigkeit dieses Segments von flexiblen Werkzeugmaschinen, die Präzisionsfräsen mit Toleranzen im Mikrometerbereich ermöglichen.

Die wichtigsten eingesetzten Werkzeugmaschinen sind hochentwickelte CNC-Drehmaschinen, Mehrspindel-Bohrmaschinen und 5-Achs-Bearbeitungszentren, die jeweils auf die Fertigung komplexer Motorblöcke oder Getriebekomponenten zugeschnitten sind. Allein im Jahr 2023 wurden im Werkzeugmaschinenmarkt mindestens 20 neue Fertigungslinien für die Herstellung von Antriebssträngen für Elektrofahrzeuge mit Präzisionsschleifmaschinen ausgestattet, um die engeren Toleranzen für Batterie- und Motorgehäuse zu erfüllen. Fertigungszellen für die Automobilindustrie werden zunehmend mit Inline-Messsystemen ausgestattet, was bestätigt, dass über 600 neue Aufspannungen nun über Echtzeit-Laserscanning für Qualitätskontrollen verfügen. Dieser verstärkte Fokus auf gleichbleibende Genauigkeit trägt der wachsenden Komplexität von Hybridmotoren Rechnung, bei denen in einer einzigen Werksschicht mehr als 100 verschiedene Teilevarianten gefräst werden können. Gleichzeitig beschleunigen der Kundendienst und die Anforderungen an schnelle Prototypen die Einführung des Hochgeschwindigkeitsfräsens. 15 große OEMs berichteten im vergangenen Jahr von insgesamt 10.000 reduzierten Ausfallzeiten durch vorausschauende Werkzeugwartung.

Nach Vertriebskanal 

Händler und Distributoren sind mit einem Marktanteil von über 81 % weiterhin der wichtigste Ansprechpartner für Werkzeugmaschinen. Sie verbinden Endanwender mit einem breiten Portfolio modernster Technologien und bieten gleichzeitig lokalen Support. Ein aktueller Branchenbericht zum Werkzeugmaschinenmarkt zeigt, dass acht von zehn Werkzeugmaschinenkäufen über diese Vermittler abgewickelt werden – ein Verhältnis, das durch ihre umfassenden Servicenetze und die hohe Produktverfügbarkeit aufrechterhalten wird. Weltweit wurden über 300 autorisierte Vertriebszentren neu eingerichtet, die eine schnelle Lieferung und Wartung für Unternehmen gewährleisten, die in fortschrittliche Automatisierungssysteme investieren. Ein entscheidender Vorteil dieser Vertriebskanäle ist der umfassende Kundendienst. Einige Serviceanbieter geben an, technische Probleme innerhalb von 48 Stunden mithilfe von Ferndiagnose und speziellen Ersatzteillagern zu lösen. Darüber hinaus führen viele Händler mittlerweile eigene Vorführungsworkshops durch – allein im ersten Halbjahr 2023 fanden über 600 solcher Veranstaltungen statt –, in denen potenzielle Käufer die Kompatibilität der Geräte vor dem Kauf prüfen können.

Mehrere Faktoren stärken den Einfluss von Händlern und Distributoren im Werkzeugmaschinenmarkt. So wurden die Investitionen in die technische Weiterbildung deutlich erhöht, und über 1.200 neu zertifizierte Werkzeugmaschinentechniker sind mittlerweile in den Serviceteams der Distributoren im Werkzeugmaschinenmarkt tätig. Die von diesen Vermittlern angebotenen Finanzierungsoptionen trugen außerdem dazu bei, dass mindestens 500 kleine und mittlere Unternehmen ihre Ausrüstung modernisieren und von manuellen auf automatisierte Lösungen umstellen konnten. Darüber hinaus ermöglichen die in diesem Jahr eingeführten optimierten Beschaffungsprozesse eine integrierte Softwarelizenzierung, wodurch Endanwender den Verwaltungsaufwand durch den Wegfall mehrerer Verhandlungen mit verschiedenen Anbietern reduzieren können. Des Weiteren wurde die Verfügbarkeit von Ersatzteilen in Echtzeit durch digitale Bestandssysteme verbessert. Über 2.000 Werkzeugmaschinenkomponenten sind in den von den Distributoren verwalteten Online-Katalogen für den schnellen Versand erfasst. 

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Regionale Analyse 

Mit einem Marktanteil von über 54,1 % hat sich der asiatisch-pazifische Raum zur führenden Region auf dem globalen Werkzeugmaschinenmarkt entwickelt. Die Dominanz der Region wird durch ein außergewöhnliches Wachstum der Fertigungsproduktion, den Ausbau der Infrastruktur und eine starke Nachfrage aus verschiedenen Industriezweigen getragen. Innerhalb dieser Region beherbergen China, Japan, Südkorea und Indien zusammen über 600 spezialisierte Werkzeugmaschinenproduktionsstätten, die sich jeweils auf Hightech-Lösungen wie mehrachsige CNC-Bearbeitung und automatisierte Montagelinien konzentrieren. Allein in China wurden in diesem Jahr über 100 neue Präzisionsfertigungszentren eröffnet, um den Wandel hin zu einer hochwertigen Fertigung, einschließlich Anwendungen für die Luft- und Raumfahrt, zu unterstützen. Japan verzeichnete unterdessen einen starken Anstieg bei der Integration von Robotern: In den letzten zwölf Monaten wurden 2.500 Industrieroboter in neue Werkzeugmaschinenlinien integriert. Diese verstärkte Infrastrukturentwicklung spiegelt sich auch in Südkorea wider, das seine Industriepolitik überarbeitete und erhebliche Mittel für moderne Bearbeitungszentren bereitstellte, wodurch 40 neue CNC-Schulungsinstitute in Betrieb genommen wurden.

Diese Länder sind die Hauptabnehmer von Werkzeugmaschinen für die Automobil-, Baumaschinen- und allgemeine Industrie und treiben ein dynamisches Ökosystem aus Zulieferern und Endanwendern an. In Indien haben mindestens 50 neue Automobilzulieferwerke 5-Achs-Bearbeitungszentren eingeführt, um die Teilequalität für den Inlands- und Exportmarkt zu verbessern. Der Fokus auf die Produktion von Elektro- und Hybridfahrzeugen fördert ebenfalls Investitionen: Über 200 moderne Metallbearbeitungs- und Schmiedelinien sollen im kommenden Jahr in der Region installiert werden. Der starke Trend zu intelligenten Fabriken hat die Nachfrage nach High-End-CNC-Drehmaschinen angekurbelt. Über 5.000 vernetzte Maschinen werden in diesen vier Ländern mittlerweile per Echtzeit-Analyse überwacht. Analysten bestätigen, dass Multitasking-Bearbeitungszentren stark nachgefragt werden, um die Produktion von Turbinen für die Luft- und Raumfahrt bis hin zu elektronischen Bauteilen zu unterstützen. Dies unterstreicht die diversifizierte industrielle Ausrichtung der Region. Dank der starken staatlichen Förderung von Forschungsprojekten – belegt durch die 80 neu geförderten Kooperationsprojekte für fortschrittliche Werkzeuge – festigt die Region Asien-Pazifik ihre führende Position bei der Einführung von Werkzeugmaschinen.

Führende Unternehmen im Werkzeugmaschinenmarkt:

• Ace Micromatic Gruppe
• Amada Co. Ltd.
• CHIRON-Gruppe
• Dalian Machine Tool Group Corporation (DMTG)
• DMG MORI
• Doosan Machine Tools Co. Ltd.
• Electronica Hitech Engineering Pvt. Ltd.
• Georg Fischer GmbH
• Gleason Corporation
• GROB-WERKE GmbH & Co. KG
• Haas Automation Inc.
• Hyundai WIA
• JTKET Corporation
• Komatsu Ltd.
• MAG IAS GmbH
• Makino
• Okuma Corporation
• Schuler AG
• Spinner Machine Tools
• Yamazaki Mazak Corporation
• Andere prominente Spieler

Überblick über die Marktsegmentierung:

Nach Produkt 

• Fräsmaschine
• Drehmaschine
• Lasermaschine
• Bohrmaschine
• Drehmaschine
• Schleifmaschine
• Elektroentladungsmaschine
• Bearbeitungszentren

Nach Automatisierungstyp

• CNC-Werkzeugmaschinen
• Konventionelle Werkzeugmaschinen

Nach Branche

• Automobil
• Luft- und Raumfahrt und Verteidigung
• Baumaschinen
• Strom und Energie
• Industriell
• Andere

Nach Vertriebskanal

• Händler und Vertriebspartner
• Veranstaltungen und Ausstellungen

Nach Region

• Nordamerika
  • Die USA
  • Kanada
  • Mexiko
• Europa
  • Westeuropa
    • Großbritannien
    • Deutschland
    • Frankreich
    • Italien
    • Spanien
    • Restliches Westeuropa
  • Osteuropa
    • Polen
    • Russland
    • Restliches Osteuropa
• Asien-Pazifik
  • China
  • Indien
  • Japan
  • Australien und Neuseeland
  • ASEAN
    • Malaysia
    • Singapur
    • Thailand
    • Indonesien
    • Kambodscha
    • Vietnam
    • Rest der ASEAN
  • Rest des asiatisch-pazifischen Raums
• Naher Osten und Afrika
  • Vereinigte Arabische Emirate
  • Saudi-Arabien
  • Truthahn
  • Ägypten
  • Südafrika
  • Nigeria
  • Rest von MEA
• Südamerika
  • Argentinien
  • Brasilien
  • Columbia
  • Rest von Südamerika