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OEM 채널과 애프터마켓 채널 간의 수요 흐름은 어떻게 다른가요?

자동차 섀시 부품에 대한 수요는 자동차 섀시 시장에서 크게 두 가지 경로, 즉 OEM(주문자 생산 방식)과 애프터마켓을 통해 발생합니다.

OEM 수요: 이는 주요 수익 동력으로, 대량 생산 및 장기 계약이 특징입니다. 이 수요는 2025년 말까지 예상되는 8,960만 대의 차량 생산량과 밀접한 관련이 있습니다. 현재 OEM 수요는 모듈화에 대한 요구가 강한데, 제조업체들은 개발 비용을 상쇄하기 위해 세단, SUV, 크로스오버에 모두 적용 가능한 단일 섀시 아키텍처를 원하고 있습니다.

애프터마켓 수요: 타이어나 브레이크 패드와 달리, 차체 프레임은 마모로 인해 교체가 필요한 경우가 드뭅니다. 하지만 컨트롤 암, 볼 조인트, 서스펜션 링크, 서브프레임 등으로 구성된 "섀시 시스템"은 엄청난 애프터마켓 잠재력을 지니고 있습니다. 전 세계 차량 평균 수명(미국 등 일부 시장에서는 12년 이상)이 증가함에 따라 섀시 서스펜션 재정비에 대한 수요는 꾸준히 증가하고 있습니다. 또한 전기차의 등장으로 도로 파편으로 손상된 배터리 보호판과 차체 하부 보호판에 대한 새로운 애프터마켓 시장이 형성되고 있습니다.

"스케이트보드" 아키텍처가 업계 표준이 된 이유는 무엇일까요?

현재 자동차 섀시 시장에서 가장 주목받고 수요가 높은 섀시 디자인은 스케이트보드 아키텍처(Skateboard Architecture)입니다. 이 플랫폼은 전기차의 업계 표준으로 자리 잡았으며, 차량 하부를 평평하게 만들어 배터리 팩, 전기 모터 및 열 관리 시스템을 섀시 바닥 내부에 수용합니다.

자동차 섀시 시장에서 이 디자인이 인기를 얻은 이유는 세 가지 요인에서 비롯됩니다

• 공간 효율성: 변속기 터널을 없애 객실 공간을 극대화합니다.
• 제조 속도: 이 방식 덕분에 "탑햇"(차량 본체)과 "스케이트보드"(섀시)를 별도로 조립한 후 공정 후반에 결합할 수 있습니다.
• 안정성: 무게중심을 낮춰 조종성을 향상시킵니다.

최근에는 "셀-투-섀시(CTC)" 기술과 같은 방식이 개발되어 배터리 셀이 섀시에 장착되는 것뿐만 아니라 섀시 자체가 구조 부재 역할을 하여 무게와 부품 수를 줄이는 방향으로 개념이 더욱 발전했습니다.

시장 경쟁을 주도하는 상위 5대 기업(시장 선도 기업)은 누구인가?

자동차 섀시 시장은 금속 가공에서 시스템 통합으로 성공적으로 전환한 1차 대형 업체들을 중심으로 통합되어 있습니다.

1. 마그나 인터내셔널 : 완벽한 차량 엔지니어링 분야의 강자입니다. 마그나의 핵심 역량은 OEM 업체(예: 피스커 또는 메르세데스 G-클래스 위탁 생산)를 위해 섀시 플랫폼 전체를 제조하는 능력입니다. 특히 알루미늄과 강철을 혼합하여 무게를 최적화하는 다중 소재 서브프레임 제작에 탁월합니다.
2. ZF 프리드리히샤펜은 자동차 섀시 시장에서 "지능형 섀시" 시스템 분야의 선두 주자입니다. ZF의 차별점은 디지털화에 있습니다. ZF의 "Cubix" 소프트웨어는 모든 섀시 액추에이터(브레이크, 서스펜션, 스티어링)를 중앙에서 제어합니다. ZF는 자율 주행에 필수적인 스티어 바이 와이어 시장을 장악하고 있습니다.
3. 게스탐프(Gestamp): 금속공학의 거장. 게스탐프는 "핫 스탬핑" 기술 분야에서 최고의 파트너입니다. 게스탐프의 핵심 제품은 전기차 배터리를 충돌 시 보호하는 데 필요한 극한의 안전성을 제공하면서도 무게를 과도하게 늘리지 않는 초고강도 강철 부품입니다.
4. 벤텔러 인터내셔널: 모듈형 전기 이동성 시스템 전문 기업. 벤텔러는 롤링 섀시 솔루션, 즉 사전 통합된 스케이트보드 플랫폼을 제공하여 자동차를 제조하는 기술 회사와 같은 신규 시장 진입자들이 수년간의 섀시 개발 과정을 건너뛸 수 있도록 지원합니다.
5. 현대모비스: 특히 "e-코너" 모듈 기술을 앞세워 급부상하는 거대 기업입니다. 이 시스템은 모터, 댐퍼, 브레이크, 스티어링을 휠 허브에 통합하여 게걸음과 제로턴을 가능하게 함으로써 차체의 물리적 한계를 재정의합니다.

최근 자동차 섀시 시장을 형성하는 주요 발전 및 트렌드는 무엇입니까?

기가캐스팅 혁명: 테슬라의 뒤를 이어 시장은 고압 다이캐스팅으로 빠르게 전환되고 있습니다. 기존에는 70개의 스탬핑 부품을 용접하여 후면 섀시 바닥을 제작했지만, 이제는 전체 섹션을 한 번에 주조하는 방식이 채택되고 있습니다. 이러한 추세는 기존 용접 로봇에 대한 수요를 급감시키는 반면, 알루미늄 합금과 대형 주조 프레스에 대한 수요는 급증시키고 있습니다.

드라이브 바이 와이어 통합: 운전자와 섀시 사이의 기계적 연결이 끊어지고 있습니다. 스티어링 바이 와이어와 브레이크 바이 와이어가 개념 단계에서 양산 단계로 진입하고 있습니다. 이는 차체와 실내 디자인을 분리하여 완전히 새로운 실내 레이아웃을 가능하게 합니다.

구조용 배터리 팩: 셀-투-섀시 트렌드가 자동차 섀시 시장에서 점점 더 탄력을 받고 있습니다. 이해 관계자들은 배터리 제조업체와 섀시 공급업체가 불가분하게 연결되고 있다는 점에 주목해야 합니다. 이제 배터리 커버는 조종석 바닥이 되고, 배터리 프레임은 차량의 충격 보호 구조가 됩니다.

부분 분석 

모듈식 효율성과 안전 통합을 통해 모노코크 구조가 주도권을 잡고 있습니다

모노코크(일체형 차체) 섀시 구조는 전 세계 자동차 섀시 시장에서 압도적인 우위를 유지하고 있는데, 이는 주로 연비 효율성, 충돌 안전성, 그리고 플랫폼 모듈화에 대한 업계의 끊임없는 추구에 힘입은 결과입니다. 무거운 래더 프레임 구조와 달리, 모노코크 구조는 섀시와 차체를 하나의 유닛으로 통합하여 무게를 크게 줄이고 무게중심을 낮춥니다. 이러한 지배력은 도요타의 신형 글로벌 아키텍처(NGA)와 같은 모듈형 플랫폼의 광범위한 도입에서 가장 잘 드러나며, 현재 도요타의 전 세계 판매 차량의 대부분을 이 플랫폼이 뒷받침하고 있습니다. 이러한 최신 모노코크 설계는 차체 강성을 크게 향상시키는 동시에 다양한 차량 모델 간 부품 공유를 통해 생산 비용을 절감할 수 있도록 합니다.

더 나아가, 자동차 섀시 시장에서 모노코크 구조의 지배력은 전통적으로 프레임 바디 트럭이 차지해왔던 영역으로까지 확대되고 있습니다. 최근 판매 데이터에 따르면 포드 매버릭과 같은 모노코크 소형 픽업트럭의 판매량이 급증하며, 기존의 래더 프레임 방식 경쟁 차량들을 성장률 측면에서 크게 앞지르고 있습니다. 이러한 시장 동향은 소비자와 제조업체 모두 래더 프레임 방식의 단순한 견인 능력보다 모노코크 구조가 제공하는 우수한 핸들링, 최적화된 안전 크럼플 존, 그리고 연비를 선호한다는 것을 보여줍니다. 자동차 제조업체들이 전동화를 우선시함에 따라, 모노코크 구조가 차체 바닥 구조 내에 배터리 셀을 효율적으로 배치할 수 있다는 점은 현대 승용차의 표준으로 자리매김하는 데 더욱 중요한 역할을 합니다.

첨단 고강도 강철, 경량화 혁신을 통해 선두 자리를 유지합니다

탄소 섬유 복합재 의 성장에도 불구하고 , 강철은 고강도강(AHSS) 분야의 적극적인 혁신을 통해 자동차 섀시 시장에서 여전히 압도적인 시장 점유율 1위 자리를 지키고 있습니다. 최신 제조 데이터에 따르면 강철은 일반 차량 무게의 대부분을 차지하며 전 세계 구조 부품의 90% 이상을 구성합니다. 강철이 현대의 효율성 기준에 비해 너무 무겁다는 인식은 AHSS 등급의 빠른 도입으로 효과적으로 반박되었으며, 현재 신형 차량 차체 구조에 사용되는 AHSS의 비중은 10년 전보다 훨씬 높아졌습니다.

주요 생산업체들은 새로운 강종을 통해 구조 부품의 무게를 약 25%까지 줄일 수 있음을 입증함으로써 강철의 시장 지배력을 재확인했으며, 이는 알루미늄보다 훨씬 저렴한 비용으로 경쟁력을 확보하는 것입니다. 전기차로의 전환이 가속화되면서 강철 구조는 탄소 중립 목표 달성과 비용 관리에 필수적인 요소가 되었고, 이러한 추세는 강철의 입지를 더욱 공고히 했습니다. 1,500MPa 이상의 인장 강도를 제공하는 최신 강철은 무거운 전기차 배터리 보호에 필요한 견고한 안전 케이지를 유지하면서도 더 얇고 가벼운 섀시 부품 생산을 가능하게 합니다. 이러한 뛰어난 내구성, 비용 효율성, 그리고 적응성의 균형은 강철이 대량 생산 자동차 부품에 가장 적합한 소재로 자리매김하게 하는 요인입니다.

도시화와 플랫폼 규모 확대를 통해 승용차가 전 세계 판매량을 주도하고 있습니다

승용차 부문은 자동차 섀시 시장에서 가장 큰 비중을 차지하고 있는데, 이는 상업용 물류에 비해 개인 이동 수요가 훨씬 크기 때문입니다. 전 세계 생산 통계는 이러한 격차의 심각성을 꾸준히 보여주고 있으며, 특히 중국과 같은 주요 제조 허브에서는 승용차 생산량이 상용차 생산량의 7배에 달합니다. 이러한 추세는 유럽 시장에서도 마찬가지로, 매년 수백만 대의 신규 승용차가 등록되면서 상용 밴과 트럭 등록 대수를 훨씬 능가하고 있습니다.

자동차 섀시 시장에서 이러한 부문별 지배력은 신흥 시장의 급속한 도시화와 가처분 소득 증가에 힘입어 개인 교통수단에 대한 지속적인 수요 증가로 이어지고 있습니다. 주요 자동차 제조업체들은 이에 대응하여 가장 많이 생산되는 모듈형 플랫폼을 거의 전적으로 승용차에 집중시키고, 섀시 생산 능력을 해당 부문에 최적화했습니다. 이러한 수요는 팬데믹 이후 경기 회복과 저렴한 전기차 보급 확대로 더욱 가속화되고 있으며, 전기차는 주로 개인 소비자를 대상으로 합니다. 결과적으로, 개인 이동성에 대한 보편적인 필요성으로 인해 승용차 섀시 생산량은 상용 물류 차량 생산량을 계속해서 앞지를 것으로 예상됩니다.

지역분석

아시아 태평양 지역이 시장을 주도하는 이유는 무엇일까요?

아시아 태평양(APAC) 지역은 전 세계 자동차 섀시 시장에서 명실상부한 지배적인 지역입니다. 이 지역은 전 세계 섀시 생산량의 50% 이상을 차지합니다.

아시아 태평양 지역이 지배적인 이유:

중국, 인도, 일본의 막대한 생산량이 시장을 장악하고 있는 것이 주요 요인입니다. 하지만 단순히 생산량만 중요한 것은 아닙니다. 아시아 태평양 지역의 공급망 생태계는 타의 추종을 불허합니다. 특히 철강과 알루미늄 같은 원자재는 현지에서 가공되어 물류 비용을 절감할 수 있습니다. 또한, 이 지역의 전기차 도입이 빠르게 진행되면서 현지 공급업체들은 혁신 속도를 높여야 했습니다.

• 중국의 역할:

중국은 자동차 섀시 시장의 심장부입니다. 세계 최대 자동차 시장이자 전기차 생산의 중심지인 중국 자동차 제조업체(BYD, XPeng, Xiaomi 등)들은 기가캐스팅(대형 섀시 부품을 다이캐스팅하는 기술)과 같은 공격적인 제조 기술을 가장 먼저 도입했습니다. 중국 정부의 신에너지 자동차(NEV) 육성 정책으로 인해 섀시 혁신(예: 배터리 교환 방식, 800V 아키텍처)이 핵심 경쟁력으로 자리 잡으면서 중국 내 수요가 집중되고 있습니다.

유럽이 아시아 태평양 지역 다음으로 가장 수익성이 높은 시장인 이유는 무엇일까요?

유럽은 두 번째로 중요한 시장이자, 어쩌면 가장 수익성이 높은 시장일 것입니다.

• 유럽이 수익성이 높은 이유:

유럽의 판매량은 아시아 태평양 지역보다 적지만, 단위당 가치는 훨씬 높습니다. 유럽의 수요는 BMW, 메르세데스-벤츠, 아우디와 같은 프리미엄 OEM 업체들이 주도하며, 이들은 정교한 섀시 시스템을 필요로 합니다. 이러한 차량에는 액티브 에어 서스펜션, 후륜 조향 시스템, 복잡한 멀티링크 구조 등이 탑재되어 있어 공급업체에게 높은 수익률을 제공합니다. 또한 유럽은 안전 및 지속가능성 분야에서 규제 선도적인 위치를 차지하고 있어 "친환경 강철" 섀시와 재활용 알루미늄 부품에 대한 수요를 촉진하고 있습니다.

미국이 북미 자동차 섀시 시장에서 중요한 시장인 이유는 무엇일까요?

미국은 북미 지역 전체와는 구별되는, 독립적인 핵심 시장으로 남아 있습니다.

• 미국이 중요한 이유:

미국 시장은 경량 트럭과 대형 SUV에 대한 선호도가 매우 높다는 점에서 독특합니다. 이러한 특성으로 인해 차체 프레임 구조에 대한 수요가 높은데, 이는 전 세계적으로 널리 사용되는 모노코크 차체 구조에 비해 무겁고, 가격이 비싸며, 제조 공정 또한 다르다는 단점을 가지고 있습니다. 미국 자동차의 높은 평균 거래 가격(ATP) 덕분에 제조사들은 저가형 시장에서는 비용 부담 때문에 적용하기 어려운 견고하고 강도 높은 차체 기술을 개발 및 생산할 수 있습니다.

분석 관점: 이해관계자를 위한 전략적 전망

자동차 섀시 시장의 투자자와 업계 관계자들에게 전하는 메시지는 분명합니다. "단순한" 금속 프레임 시대는 끝났습니다. 자동차 섀시 분야의 가치는 스탬프 가공된 강철에서 구조, 열 관리 및 전자 구동 장치를 통합한 시스템으로 이동하고 있습니다. 2026년 이후의 성공은 미래의 소프트웨어 정의 차량을 지원할 수 있는 경량화, 모듈화 및 디지털화된 플랫폼을 제공할 수 있는 기업의 몫입니다. 공급망은 대규모 부품 통합(예: 기가캐스팅)을 처리할 수 있는 기업만이 살아남는 구조조정에 대비해야 합니다.

최근 자동차 섀시 시장 동향 

• 혼다는 차세대 중형 하이브리드 전기차(HEV) 플랫폼을 . 이 플랫폼은 향상된 주행 안정성과 60% 이상의 부품 공통성을 제공하여 미래 전기차에 탁월한 접지력을 제공할 것입니다.
• 넥스티어 오토모티브는 개최된 섀시 바이 와이어 표준 연구 그룹 회의를 중국의 국가 스티어 바이 와이어 표준인 GB 17675-2025 제정에 기여했으며, 이를 통해 유연한 OEM 설계와 소프트웨어 정의 섀시 제어를 위한 확장 가능한 SbW(스티어 바이 와이어) 구현이 가능해졌습니다.
• 마그나는 2025년 8월 11일 IAA 모빌리티에서 다양한 차종에 걸쳐 효율적인 전기차 전동화를 위한 모듈형 에너지 저장 장치를 특징으로 하는 첨단 배터리 통합 섀시 시스템을
• 넥스티어는 2025년 4월 15일, 통합 모션 바이 와이어 섀시용 브레이크 바이 와이어 기술을 발전시켜 안전성과 정비 편의성을 향상시킨 전자 기계식 브레이크(EMB) 시스템을 출시했습니다.
• ZF는 차세대 스마트 섀시 센서를 는 섀시 2.0 전략의 일환으로 섀시 상태 모니터링, 소음 제거 및 부하 감지를 가능하게 합니다.
• 보쉬가 주도하는 CHASSIS 컨소시엄은 2025년 12월 15일, 개방형 칩렛 플랫폼을 위한 유럽 전역 이니셔티브를 모듈성과 소프트웨어 정의 모빌리티를 강화한다고 밝혔습니다.

자동차 섀시 시장의 주요 기업

• 아이신 세이키
• 벤텔러 인터내셔널 AG
• CIE 자동차
• 콘티넨탈 AG
• 현대자동차
• 마그나 인터내셔널 주식회사
• 리 오토모티브 주식회사.
• 셰플러 테크놀로지스 AG
• 타워 인터내셔널
• ZF 프리드리히샤펜 AG
• 다른 저명한 플레이어

시장 세분화 개요

재료별

• 강철
• 알루미늄 합금
• 탄소 섬유 복합재

차량 유형별

• 승용차
• 상업용 차량

유형별

• 등뼈
• 사다리
• 모노코크
• 모듈식
• 기타

지역별

• 북아메리카
  • 미국
  • 캐나다
  • 멕시코
• 유럽
  • 서유럽
    • 영국
    • 독일
    • 프랑스
    • 이탈리아
    • 스페인
    • 서유럽의 나머지 지역
  • 동유럽
    • 폴란드
    • 러시아 제국
    • 나머지 동유럽
• 아시아 태평양
  • 중국
  • 인도
  • 일본
  • 호주와 뉴질랜드
  • 대한민국
  • 아세안
  • 아시아 태평양 지역
• 중동 및 아프리카
  • 사우디아라비아
  • 남아프리카
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