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Welche Schlüsselfaktoren prägen den Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen?

Die Stilllegungswelle der Windenergie:
Einer der wichtigsten Treiber für das Recycling von Verbundwerkstoffen ist der Windenergiesektor . Da Windparks der ersten Generation das Ende ihrer 25-jährigen Betriebsdauer erreichen, steht der Markt vor einer massiven Flut stillgelegter Windkraftanlagenflügel. Während 80 bis 90 % der Masse einer Windkraftanlage (z. B. Stahltürme) problemlos recycelbar sind, landeten die Flügel aus Glas und kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) bisher auf Mülldeponien. Um dem entgegenzuwirken, haben mehrere europäische Länder die Deponierung von Windkraftanlagenflügeln gänzlich verboten und den Markt damit gezwungen, alternative Entsorgungsmethoden zu erproben und auszuweiten. 

Infolgedessen ist die Nachfrage nach chemischem Recycling (Solvolyse) und fortschrittlichen mechanischen Zerkleinerungsverfahren stark gestiegen. Durch diese Verfahren werden ausgemusterte Rotorblätter nun zu Polyacrylnitrilfasern (PAN), 3D-Druckmaterialien und Zuschlagstoffen für den Bau verarbeitet, wodurch ein echter Kreislauf für die Infrastruktur erneuerbarer Energien entsteht.

Kreislaufwirtschaft und Lebenszyklusmanagement im Markt für Kohlenstofffaser- und Verbundwerkstoffrecycling in der Luft- und Raumfahrt:
Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist weiterhin ein Hauptabnehmer von Primärkohlenstofffasern und gleichzeitig ein wichtiger Treiber für recycelte Kohlenstofffasern (rCF). Die steigenden Stilllegungsraten älterer, stark auf Verbundwerkstoffen basierender Verkehrsflugzeuge in Verbindung mit strengen Richtlinien für die umweltfreundliche Beschaffung erfordern verbesserte Recyclingstrukturen. Ein zentraler Bereich der Nachfrageentwicklung ist die Integration von rCF in Flugzeuginnenausstattungen. So verwenden Hersteller beispielsweise erfolgreich ausgerichtete rCF- und Polyetherimid-(PEI)-Bänder zur Herstellung von strukturellen „Öko-Halterungen“ für Flugzeugkabinen. Aktuelle Lebenszyklusanalysen zeigen, dass diese rCF-Halterungen eine Klimabelastung von lediglich 0,678 kg CO₂-Äquivalenten aufweisen – eine massive Reduzierung im Vergleich zu den 20,9 kg CO₂-Äquivalenten von herkömmlichem gefrästem Aluminium. Diese Fähigkeit, rund 93 % der strukturellen Festigkeit marktüblicher Primärpolymere beizubehalten und gleichzeitig die Emissionen drastisch zu senken, treibt die Nachfrage der Luft- und Raumfahrtindustrie nach Recyclingmaterialien stark an.

Automobil-Leichtbau und Elektromobilität im Recyclingmarkt für Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffe:
Der Übergang zu Elektrofahrzeugen (EVs) hat die Nachfrage nach Leichtbaumaterialien verstärkt, da jedes Kilogramm Gewichtsersparnis direkt mit einer größeren Reichweite und verbesserter Fahrzeugleistung einhergeht. Die Gewinnung von Neuware aus Kohlenstofffasern ist jedoch für die Massenproduktion von Automobilen oft zu energieintensiv und teuer. 

Recycelte Kohlenstofffaser schließt diese Lücke perfekt, indem sie die notwendige Zugfestigkeit zu einem niedrigeren Preis und mit einem Bruchteil der CO₂-Bilanz bietet. Automobilhersteller setzen zunehmend auf rCF für Batteriegehäuse, Strukturrahmen, Motorabdeckungen und Unterbodenschutz, was zu einer stetig steigenden Nachfrage aus dem Transportsektor führt.

Wichtigste Marktentwicklungen und Kapazitätserweiterungen im Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen
Um dieser stark steigenden branchenübergreifenden Nachfrage gerecht zu werden, haben führende Recyclingunternehmen ihre Produktionskapazitäten aggressiv ausgebaut und ihre technologischen Fähigkeiten im Laufe der Jahre 2025 und 2026 weiterentwickelt.

• Erweiterung der Kohlenstoffproduktion der zweiten Generation: Im Juli 2026 kündigte das britische Recyclingunternehmen eine umfangreiche Kapazitätserweiterung an. Durch die Modernisierung der Pyrolyse- und Faserverarbeitungsanlagen konnte die Gesamtproduktionskapazität um 50 % gesteigert werden. Diese Maßnahme wurde speziell ergriffen, um der wachsenden Nachfrage der Kunden aus der Automobil- und Industriebranche gerecht zu werden.
• Strategische Expansion von Vartega: Das US-amerikanische Unternehmen Vartega hat kürzlich die EasyFeed Bundle-Plattform von R&M International übernommen. Dieser strategische Schritt erweitert nicht nur das Technologieportfolio, sondern schafft auch eine zusätzliche Produktionskapazität von 1.000 Tonnen recycelter Kohlenstofffasern pro Jahr, die für die Thermoplaste- und Automobilindustrie bestimmt ist.
• FAIRMATs Roboterintegration: Das französische Unternehmen FAIRMAT hat von der Europäischen Investitionsbank (EIB) eine Förderung in Höhe von 25 Millionen Euro für seine Produktionserweiterung in Nantes in den Jahren 2025–2026 erhalten. Die Investition konzentriert sich auf die Integration fortschrittlicher Robotik, Automatisierung und Prozesstechnologien zur Optimierung der Kohlenstofffaserrückgewinnung.
• gefördertes Upcycling von Windkraftanlagenflügeln: Carbon Rivers hat mit Unterstützung des US-Energieministeriums ein fortschrittliches Verfahren zur Rückgewinnung mechanisch intakter Fasern aus Windkraftanlagenflügeln kommerzialisiert. Das Unternehmen baut aktiv seine Anlagenkapazitäten aus, um jährlich über 50.000 Tonnen Flügelabfall zu verarbeiten.
• Fortschritte in der Solvolyse: Neben mechanischen und Pyrolyseverfahren haben Unternehmen wie die Mitsubishi Chemical Group und japanische Forschungskonsortien (z. B. Asahi Kasei) bahnbrechende Fortschritte beim Recycling von Kohlenstofffasern erzielt. Durch den Einsatz von Lösungsmittelsystemen mit niedrigeren Temperaturen können diese neuen Solvolyseverfahren Faserlängen von 50 mm erhalten und bis zu 95 % der ursprünglichen Zugfestigkeit des Materials bewahren.

Welche Umwelterfordernisse zwingen zu strategischen Neuausrichtungen im Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen?
Nachhaltigkeitsführer müssen Umweltkennzahlen nutzen, um den Unternehmenswert neu zu definieren. Die Gewinnung nutzbarer Fasern aus Abfällen benötigt lediglich 0,4 kWh/kg Energie – weniger als 1 % der enormen 80 kWh/kg, die für die Herstellung von Primärfasern erforderlich sind. Dies führt zu einer massiven Reduzierung des Primärenergiebedarfs um 395 bis 520 MJ pro Kilogramm CFK bei der Substitution. Bei der Berechnung der Unternehmensemissionen spart die Verarbeitung einer Tonne Recyclingmaterial bis zu 28 Tonnen CO₂ im Vergleich zur Herstellung von Primärmaterialien.

Recycling von Kohlenstofffasern: Eine Wertschöpfungsmöglichkeit im Wert von 43 Millionen Tonnen Abfall

Die Dringlichkeit im Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen ist deutlich spürbar. Bis 2050 wird die weltweite Abfallmenge aus ausrangierten Windkraftanlagenflügeln 43 Millionen Tonnen erreichen. Derzeit werden jährlich zwischen 30.000 und 62.000 Tonnen Altgeräte deponiert, eine Menge, die bis 2030 voraussichtlich auf 100.000 Tonnen ansteigen wird. Verschärft wird die Situation durch die beschleunigte Außerdienststellung von rund 11.000 Verkehrsflugzeugen bis 2030, wodurch die bestehende Entsorgungsinfrastruktur überlastet sein wird.

Führungskräfte müssen ihre internen Strukturen überarbeiten, um zu erkennen, dass die Substitution von neuem CFK durch Recyclingmaterialien einen Nettonutzen beim Treibhauspotenzial von -19 bis -27 kg CO₂-Äquivalent pro kg ergibt. Darüber hinaus reduziert der Ersatz von 1,5 kg Stahl durch 1 kg Recyclingfaser die CO₂-Einsparung um weitere 15 kg. Die herkömmliche Entsorgung ist mit Risiken behaftet: Bei der Verbrennung von Verbundwerkstoffen werden giftige Schadstoffe wie Styrol freigesetzt, während unverbrannte leitfähige Fasern sich verteilen und erhebliche elektrische Gefahren für die nahegelegene Infrastruktur darstellen. Daher ist die Angleichung dieser wichtigen Kennzahlen ein entscheidender Schritt für den Ausbau des Recyclingmarktes für Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffe.

Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen: Hemmnisse und Wirkungsanalyse (2026–2035) 

Wettbewerbsanalyse: Die fünf führenden Akteure auf dem Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen

1. Gen 2 Carbon (UK): Ein Pionier in der Pyrolyse im industriellen Maßstab. Das Unternehmen ist führend in der effizienten Umwandlung großer Mengen von Schrott aus der Luft- und Raumfahrt sowie der Automobilindustrie in vielseitig einsetzbare, nicht gewebte Kohlenstofffasermatten, die in der Leichtbaufahrzeugfertigung verwendet werden.
2. Fairmat (Frankreich): Revolutioniert die Branche mit firmeneigenem, KI-gestütztem mechanischem Recycling. Fairmat dominiert den Markt durch den Abschluss umfangreicher Schrottlieferverträge mit führenden Unternehmen der Luft- und Raumfahrtindustrie (wie Hexcel) und die Umwandlung von Abfällen in leistungsstarke und kostengünstige Strukturbauteile.
3. Vartega (USA): Marktführer im Bereich des Solvolyse-Recyclings (chemisches Recycling). Vartega dominiert den Markt mit seiner modularen, kontinuierlichen Recyclinganlage, die hochwertige, unbeschädigte Fasern nahtlos zurückgewinnt, und pflegt enge Partnerschaften mit führenden Automobilherstellern.
4. SGL Carbon (Deutschland): Ein globaler Faserhersteller, der durch durchgängige Kreislaufwirtschaft eine führende Rolle einnimmt. Das Unternehmen nutzt seine umfangreiche interne Infrastruktur, um Produktionsabfälle effizient zu erfassen und zu Sekundärfasern und Spezialcompounds weiterzuverarbeiten.
5. Toray Industries (Japan): Der weltweit größte Hersteller von Kohlenstofffasern. Toray dominiert den Recyclingmarkt im asiatisch-pazifischen Raum, indem es seine massive Produktionskapazität und seine umfangreichen finanziellen Ressourcen nutzt, um die Pyrolysetechnologie massiv auszubauen und recycelte, geschnittene Fasern zu kommerzialisieren.

Segmentanalyse des Marktes für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen

Nach Verfahren: Pyrolyse dominiert den Markt

Im Jahr 2026 wird die Pyrolyse den Markt deutlich dominieren. Die thermische Zersetzung bleibt die wirtschaftlichste Methode zur Aufspaltung komplexer Epoxidharze. Diese führende Position beruht auf der einzigartigen Fähigkeit, die mechanischen Eigenschaften zu erhalten und gleichzeitig den Durchsatz massiv zu steigern. Jüngste technologische Verbesserungen bei der Wirbelschichtpyrolyse reduzierten den Energieverbrauch um 25 %. 

Folglich erreichten Recyclingunternehmen eine entscheidende Kostenparität mit Primärmaterialien, was die sofortige kommerzielle Akzeptanz beschleunigte. Diese Effizienz schließt aktiv die Lücke zwischen der Erzeugung großer Abfallmengen und den Standards für die nachgelagerte Integration. 

Darüber hinaus umgeht die moderne Pyrolyse erfolgreich die bisherigen Zuführungsprobleme unbehandelter Fasern und gewährleistet so einen unterbrechungsfreien Produktionsablauf im globalen Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen. Die herausragende Marktführerschaft dieses Segments beruht auf folgenden Faktoren:

• Niedrigtemperaturverfahren mit einer effektiven Entfernung des Matrixharzes von über 95%.
• Aggressive Präferenz der Tier-1-OEMs für thermisch wiederaufbereitete Strukturverstärkungen.
• Betriebliche Erweiterungen führen zu Verarbeitungskapazitäten von mehr als 15.000 Tonnen pro Jahr.
• Perfekte Übereinstimmung mit den strengen europäischen Deponieverboten für unbehandelte Verbundabfälle ab 2026.

Nach Rohstoffquelle: Ausgemusterte Flugzeugstrukturen führen den Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen an

Im Jahr 2026 erzielten ausgemusterte Flugzeugstrukturen mit Abstand den größten Marktanteil. Die Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet hochwertige Endlosfasern, wodurch ausgemusterte Anlagen für die Sekundärgewinnung äußerst wertvoll sind. Dieser Rohstoffboom steht in direktem Zusammenhang mit einer beschleunigten Ausmusterung von Verkehrsflugzeugen. Moderne Demontageverfahren ermöglichen heute die effiziente Trennung kohlenstoffreicher Rumpfstrukturen von metallischen Komponenten. 

Folglich garantiert Schrott in Luft- und Raumfahrtqualität eine überragende Zugfestigkeit aller Recyclingprodukte. Diese kompromisslose Qualitätssicherung macht diese speziellen Rohstoffe zur optimalen Wahl für Anwendungen, die höchste Belastbarkeit erfordern. Die Industrie ist auf diesen ertragreichen Rohstoffstrom angewiesen, um die stark steigende Nachfrage nach Sekundärmaterialien zu decken. Die herausragende Bedeutung dieses Rohstoffsegments wird durch Folgendes unterstrichen:

• Unübertroffener Restmaterialwert mit bis zu 90 % Erhaltung der Neufaserfestigkeit.
• Ein kritischer Anstieg bei der Stilllegung von Passagierflugzeugen der ersten Generation aus Verbundwerkstoffen wird im Jahr 2026 erwartet.
• Vorhersehbare, großvolumige Schrotttransporte, gesichert durch direkte Demontageverträge mit Fluggesellschaften.
• Die hervorragende Rückverfolgbarkeit der Harze vereinfacht den nachfolgenden thermischen Zersetzungsprozess erheblich.

Nach Rückgewinnungsmenge: Recycelte, geschnittene Fasern führen den Markt an

Recycelte Kurzfasern führten den Markt für recycelte Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffe im Bereich der wiederverwerteten Materialien deutlich an. Diese Faserform bietet beispiellose Vielseitigkeit und ermöglicht die nahtlose Integration in bestehende Compoundier- und Spritzgussanlagen. Hersteller bevorzugen Kurzfasern, da sie die perfekte Balance zwischen mechanischer Verstärkung und hoher Fertigungsgeschwindigkeit bieten. 

Jüngste Fortschritte in der Pelletiertechnik haben die bisher durch verhedderte Fasern verursachten Zuführungsstörungen beseitigt und zu einer außergewöhnlich gleichmäßigen Verteilung in Polymermatrices geführt. Diese Transformation ermöglicht es automatisierten Produktionslinien, recycelte Materialien ohne kostspielige Maschinenmodifikationen zu nutzen. Die daraus resultierende Reduzierung der Zykluszeiten verbessert die Wirtschaftlichkeit der Fertigung insgesamt drastisch. 

Folglich fungieren gehackte Fasern als entscheidendes Bindeglied bei der Umwandlung von Recyclingabfällen in Hochleistungskomponenten. Die unbestreitbare Bedeutung dieses Produktionssegments zeigt sich in Folgendem:

• Vollständige Beseitigung von Produktionsengpässen durch fortschrittliche Hochdichte-Palettiertechnologien.
• Nahtlose Kompatibilität mit Standard-Spritzgussverfahren für die schnelle Fertigung von Großserienteilen.
• Außergewöhnlich hohe Dispersionsraten in komplexen Duroplast- und Thermoplastenharzsystemen.
• Überwältigende Nachfrage von Lieferanten, die leichte und kostengünstige Lösungen zur strukturellen Verstärkung suchen.

Nach Endanwendung: Automobilkomponenten dominieren den Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen

Automobilkomponenten werden 2026 den größten Marktanteil im Endverbrauchsbereich einnehmen. Der rasante globale Übergang zu Elektrofahrzeugen erfordert ultraleichte Strukturbauteile, um das hohe Gewicht der Batterien auszugleichen. Recycelte Materialien bieten das von OEMs geforderte Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht zu einem Bruchteil der Kosten von Neuware. Strenge gesetzliche Vorgaben zur Fahrzeugrecyclingfähigkeit ab 2026 zwingen Automobilhersteller, zirkuläre Verbundwerkstoffe in die Primärproduktion zu integrieren. Dieser regulatorische Druck hat lukrative, langfristige Lieferverträge zwischen Herstellern und spezialisierten Recyclingunternehmen ermöglicht. 

Folglich sind recycelte Fasern heute Standard bei Batteriegehäusen, Sitzrahmen und Strukturwänden. Der unmittelbare wirtschaftliche Anreiz zur Reichweitenoptimierung festigt die Vormachtstellung der Automobilindustrie in diesem Wachstumssektor. Die absolute Bedeutung dieses Segments wird durch Folgendes unterstrichen:

• Die rasant steigende von Elektrofahrzeugen erfordert kosteneffiziente Leichtbauweisen, um die Batteriereichweite zu maximieren.
• Strikte Durchsetzung globaler Richtlinien für die Kreislaufwirtschaft und das Recycling von Altfahrzeugen.
• Abschluss von Lieferverträgen über große Mengen zwischen spezialisierten Recyclingunternehmen und Tier-1-Automobilherstellern.
• Erfolgreiche strukturelle Validierung von recycelten Verbundwerkstoffen in kritischen Crash-Management-Systemen.

Regionale Analyse des Marktes für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen

Asien-Pazifik: Größter Marktanteil

Der asiatisch-pazifische Raum hält den größten Marktanteil, was auf seine Stellung als globaler Produktionsstandort für die Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie die erneuerbare Energiewirtschaft zurückzuführen ist. Die rasante Industrialisierung der Region und das starke Bestreben nach Leichtbaumaterialien zur Verbesserung der Energieeffizienz haben sowohl den Verbrauch als auch das anschließende Recycling von Kohlenstoffverbundwerkstoffen massiv gesteigert.

Diese Vormachtstellung wird maßgeblich von China, Japan und Südkorea getragen. China ist aufgrund seines riesigen Windenergiesektors und seiner Stellung als weltweit größter Markt für Elektrofahrzeuge (EV) der Anker des regionalen Marktes. Die Stilllegung alternder Windkraftanlagen und der Automobilschrott schaffen einen massiven und stetigen Rohstoff für das Recycling. 

Japan leistet durch seine historische Vormachtstellung in der Produktion von Primärkohlenstofffasern (angeführt von Giganten wie Toray und Teijin) und seine fortschrittliche Forschung und Entwicklung im Bereich Recyclingtechnologien einen bedeutenden Beitrag und fördert so eine geschlossene Lieferkette. Südkorea beschleunigt derweil das Marktwachstum im Recyclingmarkt für Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffe durch staatlich geförderte Initiativen für grüne Energie und hohe Investitionen in eine nachhaltige Automobilproduktion. 

Gemeinsam schaffen diese Länder ein robustes Ökosystem für das Recycling von Verbundwerkstoffen, unterstützt durch immer strengere Abfallwirtschaftsvorschriften und einen regionalen Wandel hin zu einer Kreislaufwirtschaft.

Nordamerika: Die vielversprechendste Region im Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen

Nordamerika wird sich 2025 nach dem asiatisch-pazifischen Raum als vielversprechendster Markt erweisen, angetrieben durch technologische Fortschritte, strenge Umweltauflagen und eine etablierte Luft- und Raumfahrtindustrie. Das Wachstum der Region wird maßgeblich von den USA und Kanada getragen, die beide mit Nachdruck auf Kreislaufwirtschaftsmodelle umstellen, um den CO₂-Fußabdruck der Industrie und die Abfallmengen auf Deponien zu reduzieren.

Die Vereinigten Staaten sind der wichtigste Wachstumsmotor, vor allem aufgrund ihrer riesigen Luft- und Raumfahrt- sowie Verteidigungsindustrie. Da große Hersteller in den USA ansässig sind, sorgt die Ausmusterung älterer Flugzeuge und der anfallende Produktionsabfall für einen stetigen Strom hochwertiger Kohlenstofffaserabfälle in Luft- und Raumfahrtqualität, die sich zur Wiederverwertung eignen. 

Darüber hinaus hat das Bestreben der US-amerikanischen Automobilindustrie nach Leichtbau für mehr Effizienz bei Elektrofahrzeugen die Inlandsnachfrage nach recycelten Verbundwerkstoffen angekurbelt, unterstützt durch hochinnovative lokale Recycling-Startups. Kanada ergänzt dieses Wachstum durch seinen bedeutenden Luft- und Raumfahrtmarkt und die umfangreiche staatliche Förderung von Forschung im Bereich sauberer Technologien und nachhaltiger Materialien für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen. 

Beide Länder wenden strenge Vorschriften für die Deponieentsorgung an und erheben hohe Entsorgungsgebühren, wodurch die Entsorgung von Verbundwerkstoffen wirtschaftlich unrentabel ist. Dieser regulatorische Druck, kombiniert mit dem hohen Verbrauch von Verbundwerkstoffen in der Luft- und Raumfahrtindustrie und der ausgereiften Recyclinginfrastruktur, rechtfertigt die vielversprechende Marktentwicklung Nordamerikas.

Die 5 wichtigsten aktuellen Entwicklungen auf dem Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen

1. SGL Carbon verkaufte seinen ehemaligen Standort für Kohlenstofffasern in Moses Lake (23. Oktober 2026): SGL Carbon stimmte zu, SGL Carbon Fibers America für 70 Millionen US-Dollar an Refactor Moses Lake zu übertragen, als Teil der Umstrukturierung seines ehemaligen Kohlenstofffasergeschäfts, nachdem die Produktion dort im August 2025 eingestellt worden war. 
2. Carbon Wasp und Lineat Composites führten recycelte Kohlenstofffasern in Fahrradrahmen (22. Oktober 2026): Die britischen Firmen integrierten recycelten Kohlenstoff aus industriellen Trockenresten in den Truffle-120-Rahmen, verwendeten 10 % recycelte Fasern im Laminierungsaufbau und planen die Rückgewinnung von ausgedienten Rahmen. 
3. Carbon Fiber Recycling und James Cropper gewannen den CAMX 2026 Unsurpassed Innovation Award (23. September 2026): Ihr UNIMAT-Material wandelt recycelte CFR-Fasern aus Trockenfasern, Prepregs und ausgehärteten Verbundwerkstoffabfällen in ausgerichtete recycelte Kohlenstofffasern für Hochleistungsverbundwerkstoffe um. 
4. Carbon Fiber Recycling validierte rCF-Mikrofaser für Beton (3. September 2026): Das Unternehmen berichtete, dass seine recycelte Kohlenstoffmikrofaser die Breite von Kunststoffschwindrissen um 42,4 % bei 0,25 lb/yd³ und um 75 % bei 0,75 lb/yd³ reduzierte, bei einem deutlich geringeren Kohlenstoffanteil als Polypropylenfasern. 
5. Teijin entwickelte recycelbaren, selbstheilenden Duroplast-CFK (21. Juli 2026): Der neue langkohlenstofffaserverstärkte Kunststoff von Teijin kann chemisch zersetzt werden, um die langen Kohlenstofffasern abzutrennen und zurückzugewinnen. Muster sind für 2028 geplant.

Führende Unternehmen im Markt für das Recycling von Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffen

• Kohlenstoffumwandlungen
• Vartega
• Gen 2 Carbon
• Fairmat
• Shocker Composites
• Toray Industries
• Teijin
• Mitsubishi Chemical Group
• Kontinuum
• Veolia
• Siemens Gamesa
• Vestas
• LM Windkraft (GE Vernova)
• CFK Valley Recycling
• Procotex
• Weitere prominente Spieler

Marktsegmentierungsübersicht

Durch Prozess

• Pyrolyse, Solvolyse/Chemisches Recycling
• Mechanisches Schleifen
• Hochspannungsfragmentierung
• Zement-Mitverarbeitung

Nach Rohstoffquelle

• Produktionsabfälle & Prepreg-Reste
• Ausrangierte Windkraftanlagenflügel
• Ausgemusterte Flugzeugstrukturen
• Automobilkomponenten
• Sportartikel & Marine

Nach wiederhergestellter Ausgabe

• Recycelte gehackte Fasern
• Recyclingfasermatten und Vliesstoffe
• Zurückgewonnenes Harz und Chemikalien
• Füllstoff & Zuschlagstoffe

Nach Endanwendung

• Automobilkomponenten
• Baumaterialien
• Konsum- und Industriegüter
• Sekundäre Verbundwerkstoffe

Nach Region

• Nordamerika
  • Die USA.
  • Kanada
  • Mexiko
• Europa
  • Westeuropa
    • Großbritannien
    • Deutschland
    • Frankreich
    • Italien
    • Spanien
    • Übriges Westeuropa
  • Osteuropa
    • Polen
    • Russland
    • Übriges Osteuropa
• Asien-Pazifik
  • China
  • Indien
  • Japan
  • Australien und Neuseeland
  • Südkorea
  • ASEAN
  • Übriges Asien-Pazifik
• Naher Osten und Afrika (MEA)
  • Saudi-Arabien
  • Südafrika
  • VAE
  • Rest von MEA
• Südamerika
  • Argentinien
  • Brasilien
  • Restliches Südamerika