Pour en savoir plus, demandez un échantillon gratuit

Dynamique du marché 

Facteur déterminant : La forte demande en composants pour véhicules électriques exige des capacités d’usinage des métaux multiaxes de haute précision

L'électrification accélérée des transports transforme le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux, créant un besoin urgent de plateformes multiaxes ultra-précises capables d'usiner l'aluminium, les alliages à haute teneur en silicium et le cuivre avec une répétabilité micrométrique. En 2024, la production mondiale de véhicules électriques devrait dépasser les 17,1 millions d'unités, et chaque véhicule électrique comprend environ 70 composants usinés – des supports d'essieux électriques aux plaques de refroidissement – ​​qui ne tolèrent ni bavures ni reprises. D'après le dernier rapport de Gardner Business Media sur le marché des outils de coupe, les commandes mondiales de centres d'usinage verticaux (VMC) à cinq axes et de tours-fraiseuses hybrides ont ainsi progressé de 18 % sur un an. En Amérique du Nord, trois des cinq plus importantes giga-usines construites depuis janvier ont opté pour des broches de 12 kW à couple élevé, associées à des corrections dynamiques d'usinage, afin d'atteindre une planéité de ±4 µm sur les châssis des plateaux de batteries. Pour les parties prenantes, le message est clair : les augmentations de capacité dans le domaine des véhicules électriques s’orientent vers des machines dotées d’une interpolation simultanée sur cinq axes, d’un système de sondage intégré et de systèmes de refroidissement haute pression.

Tout aussi importante est la redistribution régionale de la demande sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux. Les start-ups chinoises de véhicules électriques, telles que Li Auto et NIO, sont passées de la sous-traitance à des cellules d'usinage verticalement intégrées, ce qui a entraîné une hausse de 27 % des achats nationaux de fraiseuses à portique à moteur linéaire capables d'une accélération de 2 g. Parallèlement, les équipementiers européens de premier rang adoptent des centres d'usinage hybrides tournage-fraisage qui combinent tournage, fraisage et rectification pour la finition des arbres de moteurs électriques en une seule opération, réduisant ainsi le temps de cycle jusqu'à 35 %. Les fournisseurs capables de garantir la disponibilité des broches grâce à une surveillance de l'état des machines pilotée par l'IA appliquent désormais des primes de prix de 8 à 10 %, car tout arrêt imprévu sur une ligne de production de véhicules électriques peut coûter 150 000 € par heure. Les distributeurs devraient donc privilégier le stockage de modèles multiaxes avec analyse des vibrations en temps réel, tandis que les fabricants doivent améliorer la conception des systèmes d'évacuation des copeaux pour traiter les alliages d'aluminium collants et les copeaux de cuivre mixtes, fréquents lors de l'usinage de véhicules électriques.

Tendance : Les modèles de machine en tant que service par abonnement réduisent les obstacles liés aux dépenses d'investissement initiales pour les PME

En 2024, les offres de machine-as-a-service (MaaS) sont passées du statut de projets pilotes à celui de canaux d'approvisionnement courants sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux, notamment auprès des petites et moyennes entreprises (PME) confrontées à des contraintes de trésorerie. Dans le cadre des contrats MaaS, le fabricant d'origine (OEM) conserve la propriété de la machine, tandis que l'utilisateur paie un abonnement mensuel indexé sur les heures de broche ou la production de pièces, incluant la maintenance, les mises à jour logicielles et l'optimisation de la durée de vie des outils. L'étude Manufacturing Pulse de Deloitte pour le deuxième trimestre 2024 révèle que 31 % des ateliers européens réalisant un chiffre d'affaires inférieur à 50 millions d'euros financent désormais leurs nouveaux centres d'usinage verticaux (VMC) 5 axes par abonnement, contre 12 % en 2022. Les dépenses d'investissement initiales moyennes sont réduites de 70 %, permettant aux PME d'accéder à des équipements de pointe – tels que les commandes numériques 64 bits avec jumeau numérique – sans grever leur budget. Pour les acteurs du secteur, cette évolution redéfinit le cycle de vente : les prix de vente au comptant importent moins que les garanties de production, et les marges des distributeurs dépendent de plus en plus des revenus récurrents des services.

La tendance MaaS redéfinit également la répartition des risques et le rythme de renouvellement technologique sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux. Le constructeur d'origine (OEM) restant propriétaire de l'actif, il supporte le risque lié à la valeur résiduelle et est donc incité à intégrer la maintenance prédictive, le diagnostic à distance et les mises à jour logicielles automatiques afin de prolonger la durée de vie des équipements. Les utilisateurs, quant à eux, bénéficient d'accords de niveau de service (SLA) basés sur la performance, garantissant une disponibilité des broches supérieure à 95 %, avec des crédits automatiques en cas de non-respect des objectifs. Haas Automation indique que sa flotte MaaS a enregistré un taux d'utilisation supérieur de 12 % à celui des machines appartenant aux clients entre 2023 et 2024, grâce à l'analyse de données dans le cloud qui planifie les changements d'outils lors des micro-arrêts. Les distributeurs qui adoptent une approche de vente axée sur les résultats peuvent percevoir des revenus réguliers : un contrat MaaS moyen génère entre 4 500 et 6 000 € par machine et par mois, dont 20 à 25 % reviennent aux partenaires de service. Pour les fabricants qui envisagent de pénétrer le marché, la conception de machines modulaires et facilement redéployables (fraises compactes à 3 axes de moins de 3 tonnes, pools de palettes plug-and-play) sera essentielle pour maintenir la valeur résiduelle et assurer la rentabilité des portefeuilles MaaS.

Défi : La volatilité des prix des matières premières complique la budgétisation de l'outillage et de la maintenance

La volatilité des matières premières, notamment du tungstène, du cobalt et des carbures essentiels aux outils de coupe, représente un défi budgétaire majeur sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux. Entre janvier 2023 et avril 2024, le prix du concentré de tungstène a oscillé entre 270 et 345 dollars américains la tonne, soit une variation de 28 % qui se répercute directement sur le coût des plaquettes et des fraises. Le cobalt, utilisé comme liant dans les outils en carbure haute performance, a quant à lui connu une hausse de 19 % au premier trimestre 2024, due aux perturbations des approvisionnements en provenance du Congo. Pour un centre d'usinage de moyenne série, avec 6 000 heures de broche par an, l'outillage peut représenter 8 à 12 % du coût des pièces ; une augmentation à deux chiffres du prix des plaquettes anéantit des marges déjà faibles. Les acteurs du secteur signalent que les budgets trimestriels d'outillage sont devenus imprévisibles : un fournisseur aérospatial allemand interrogé par la VDMA a dû augmenter son budget d'outillage 2024 de 1,2 million d'euros en cours d'exercice pour respecter ses délais de livraison. Cette imprévisibilité incite les utilisateurs finaux à négocier des contrats indexés ou à privilégier des nuances à revêtement PVD, plus durables.

La planification de la maintenance est tout autant impactée sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux. Les formulations de fluides de coupe contenant des esters synthétiques et des dérivés du bore ont vu leur coût augmenter de 15 % en 2023, complexifiant la budgétisation de la maintenance préventive des systèmes haute pression sur les machines cinq axes. Les arrêts non planifiés, dus à des retards de remplacement d'outils ou à une défaillance du fluide de coupe, peuvent coûter aux grands ateliers jusqu'à 10 000 $ US par heure en perte de productivité. Les fabricants visionnaires contrecarrent cette volatilité en adoptant un système de surveillance de la durée de vie des outils basé sur l'IA, qui prédit l'usure des plaquettes avec une précision de ±7 %, permettant un réapprovisionnement juste-à-temps et une réduction des stocks de sécurité de 20 à 25 %. Les distributeurs peuvent apporter une valeur ajoutée en proposant des programmes de gestion des stocks en consignation qui bloquent les prix des plaquettes pendant six mois, lissant ainsi les coûts pour leurs clients tout en améliorant la visibilité de leurs ventes. Pour les équipementiers, la promotion de machines dotées de stratégies de coupe adaptatives (algorithmes d'avance variable qui prolongent la durée de vie des outils de 8 à 10 %) constitue un mécanisme de protection concret contre les fluctuations du prix des matières premières et renforce leur position concurrentielle sur le marché des machines-outils à commande numérique pour la découpe des métaux.

Analyse segmentaire 

Par type de produit 

En 2024, les centres d'usinage occupent une place centrale sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux, représentant plus de 30 % des installations. Leur capacité à intégrer de multiples processus à valeur ajoutée dans une enceinte rigide et programmable en fait un atout majeur. Un centre d'usinage vertical ou horizontal moderne, équipé d'un changeur d'outils automatique, d'un palpeur et d'une table rotative à cinq axes, peut réaliser l'ébauche, la semi-finition et la finition d'un plateau de batterie, puis passer en quelques minutes au fraisage d'un support en titane pour l'aérospatiale, sans intervention humaine autre que le lancement du programme. Cette flexibilité est inestimable, d'autant plus que la volatilité des commandes a augmenté de douze points de pourcentage depuis 2021, selon les données d'utilisation d'AMT. Les fabricants considèrent donc les centres d'usinage comme une « assurance » contre les fluctuations de la demande, ce qui se traduit par des taux d'utilisation supérieurs à 82 %, soit neuf points de plus que les tours ou rectifieuses autonomes. Un seul centre remplaçant trois machines traditionnelles, la productivité au sol progresse de 25 à 30 %, un avantage considérable pour les usines européennes où le coût de l'immobilier atteint désormais en moyenne 92 € par mètre carré et par mois.

La convergence technologique renforce leur position de leader sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux. En 2024, tous les grands constructeurs proposeront des centres d'usinage intégrant une simulation numérique directe, des capteurs de vibrations sur broche et des passerelles OPC-UA, transformant ainsi la plateforme en un outil intelligent et auto-optimisé, en phase avec les orientations de l'Industrie 4.0. Les données de Siemens MindSphere montrent que les algorithmes d'avance adaptative sur les centres d'usinage augmentent les taux d'enlèvement de matière de 11 % et réduisent les rebuts de 7 %, des économies qui justifient le surcoût par rapport aux fraiseuses conventionnelles en seulement douze mois. L'efficacité du capital est optimisée par la modularité : les utilisateurs peuvent démarrer avec une configuration à trois axes et ajouter ultérieurement des systèmes de palettes, d'ébavurage laser ou même des bras d'inspection en cours de production lorsque les volumes augmentent, prolongeant ainsi la durée de vie à plus de quinze ans. Enfin, les économies d'échelle jouent en leur faveur. Étant donné que les centres d'usinage représentent les plus importantes séries de production chez les fournisseurs en Chine, au Japon et en Allemagne, les écosystèmes (broches, magasins d'outils, systèmes de refroidissement) sont produits à grande échelle, ce qui fait baisser le prix de vente moyen par kilowatt de puissance de broche de 5 % d'une année sur l'autre, une trajectoire que les concurrents ne peuvent égaler.

Par type d'axe 

Sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux, les centres d'usinage et fraiseuses trois axes dominent le marché avec une part de 28 %. Leur principal atout réside dans leur excellent compromis entre performance, prix et facilité d'utilisation. Le prix de vente moyen mondial d'un centre d'usinage vertical trois axes de 600 mm de course est environ 42 % inférieur à celui d'un modèle cinq axes d'entrée de gamme, tout en offrant des tolérances inférieures à ±10 µm. Ces tolérances sont suffisantes pour la fabrication de supports, de collecteurs et pour 80 % des composants sous-traités répertoriés sur la plateforme cloud de Xometry cette année. Ce rapport coût-performance permet un retour sur investissement en moins de 20 mois, même avec un taux d'utilisation de la broche de seulement 65 %. Cet avantage financier est particulièrement intéressant pour les petites et moyennes entreprises d'Asie et d'Amérique latine, dont les budgets d'investissement restent limités par des taux d'intérêt élevés. La programmation est tout aussi économique : les trajectoires d'outils trois axes peuvent être générées en moins de dix minutes avec Fusion 360 ou Mastercam. La complexité de l'évitement des collisions est minimale, ce qui réduit le taux de rebuts à moins de 1,4 %, contre 3,8 % pour les machines cinq axes. Les exigences de formation diminuent à 40 heures par opérateur.

La résilience de la demande est également favorisée par la maturité de l'écosystème du marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux. Les fabricants d'outils de coupe lancent de nouveaux revêtements et des géométries de brise-copeaux pour l'usinage 3 axes six mois avant les lignes multiaxes, car les volumes de consommation justifient des lancements anticipés. Il en résulte une amélioration de la durée de vie des outils de 9 % par an, ce qui maintient le coût par composant à un niveau bas et renforce la fidélité des utilisateurs à ce format. Les gammes de montages sont tout aussi complètes : étaux modulaires, systèmes de positionnement et de point zéro permettent à un opérateur de reconfigurer une table 3 axes en cinq minutes, tandis que le réglage des tourillons sur les machines 5 axes nécessite généralement 25 minutes et des clés dynamométriques spécifiques. Surtout, la plupart des robots industriels utilisés pour la manutention des pièces sont dotés d'une articulation à six axes, qui s'intègre parfaitement aux fraiseuses 3 axes à table fixe, assurant un débit continu sans les empilements cinématiques qui affectent les cellules 5 axes. Collectivement, ces avantages techniques et logistiques expliquent pourquoi les livraisons d'unités à 3 axes en 2023 étaient encore trois fois supérieures à celles des machines à quatre et cinq axes combinées, un écart qui devrait persister jusqu'en 2026 pour la plupart des ateliers.

Par secteur d'activité 

Le secteur automobile continue de générer plus de 20 % du chiffre d'affaires mondial du marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux, car la fabrication de véhicules allie des volumes de production soutenus à une précision essentielle à la sécurité. Un seul SUV électrique comprend plus de 120 pièces métalliques usinées – notamment les supports de batterie, les boîtiers d'onduleur, les engrenages d'essieu électrique et les composants de freinage – chacune étant produite avec des tolérances inférieures à ±8 µm et des états de surface inférieurs à Ra 0,8 µm. Le respect de ces spécifications, pour des volumes de production annuels dépassant 300 000 unités, exige des cellules d'usinage robustes et automatisées, capables d'une disponibilité de 95 %. Par conséquent, les équipementiers de premier rang et les constructeurs automobiles ont investi massivement en 2024 dans des centres d'usinage multi-pièces, des tours bibroches et des tours-fraiseuses multi-axes, portant la part du secteur automobile dans le total des heures de broche à 22 %. Le rythme concurrentiel du secteur accélère également les cycles de renouvellement. De nouvelles architectures de transmission apparaissent tous les 18 mois, ce qui oblige les usines à privilégier les plateformes CNC flexibles capables de passer de l'aluminium à l'alliage à haute teneur en silicium ou à la fonte au cours du même quart de travail sans réoutillage important ni temps d'arrêt.

Ce besoin de machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux s'explique par des applications spécifiques. Les culasses, les blocs-moteurs et les carters de transmission restent des éléments essentiels des programmes de moteurs à combustion interne, représentant 38 % du temps d'usinage automobile en 2024. Chaque pièce moulée nécessite au moins 26 opérations de fraisage et de perçage, rendant indispensables les centres d'usinage horizontaux avec plateaux de 630 mm. La transition vers les véhicules électriques crée de nouveaux points critiques d'usinage, au lieu d'en éliminer. Les carters de stator exigent un contournage 5 axes pour garantir une concentricité à 5 µm près, tandis que les zones de collision des bacs à batterie sont usinées à partir d'extrusions d'aluminium de la série 6000, qui encrassent les outils si l'on n'utilise pas de liquide de refroidissement haute pression et de systèmes d'évacuation dynamique des copeaux. Les étriers de frein et les fusées de direction, fabriqués en aluminium forgé pour réduire le poids, favorisent l'adoption de broches à grande vitesse (supérieures à 18 000 tr/min). Enfin, les exigences réglementaires en matière de traçabilité contraignent les constructeurs automobiles à intégrer la capture de données aux postes d'usinage, ce qui profite aux fournisseurs de machines-outils à commande numérique qui proposent des solutions incluant la gravure de codes-barres, le contrôle dimensionnel en cours d'usinage et la connectivité MES. Ces exigences techniques étroitement liées garantissent l'influence démesurée de l'industrie automobile sur les dépenses d'investissement jusqu'en 2027.

Par niveau d'automatisation 

Les plateformes entièrement automatisées dominent le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux avec plus de 51 % de parts de marché, car elles transforment les heures de broche en pièces finies avec des niveaux de productivité que les systèmes semi-automatiques ou manuels ne peuvent tout simplement pas atteindre. Un centre d'usinage horizontal à deux palettes et cinq axes fonctionnant en mode automatisé réalise environ 6 000 heures de coupe par an ; les lignes semi-automatisées atteignent en moyenne 3 800 heures. Dans l'usine Volkswagen de Chattanooga, huit cellules d'usinage entièrement automatisées usinent désormais 480 carters de moteurs électriques par poste, soit trois fois plus que la ligne de transfert hydraulique qu'elles ont remplacée, tout en maintenant une concentricité de 4 µm. Des gains similaires sont observés dans l'aérospatiale : Spirit AeroSystems a indiqué que le passage à une fraiseuse à portique automatique a permis de réduire le temps de cycle des nervures d'aile de 210 à 74 minutes, libérant ainsi de l'espace pour la production de 12 ensembles supplémentaires par semaine. Grâce à l'intégration des systèmes de palettes, des vecteurs d'outils et des chargeurs robotisés au sein d'un circuit fermé, le taux d'utilisation des broches dépasse 80 changements d'outils par heure et les rebuts passent de 32 kg à 18 kg pour 1 000 pièces. Ces chiffres, reproduits dans des milliers d'usines, expliquent pourquoi les équipements entièrement automatisés représentaient plus de 51 % du chiffre d'affaires du marché mondial en 2024.

La dynamique du coût total de possession renforce la position de leader sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux. Un centre d'usinage vertical entièrement automatique standard, vendu au détail à 520 000 USD (chargeur, palpage et système de vision inclus), est amorti en 18 mois lorsqu'il est programmé pour des volumes de production automobile ou médicale en trois-huit. La pénurie de main-d'œuvre creuse l'écart : les États-Unis abordaient l'année 2024 avec 720 000 postes d'opérateurs d'usinage vacants, et le delta de la rivière des Perles en Chine affichait des offres salariales de 48 yuans de l'heure pour les opérateurs certifiés, soit le double des niveaux pré-pandémiques. Les usines misent donc sur l'usinage sans surveillance associé à des diagnostics à distance ; la solution iSeries de DMG MORI transfère les journaux d'erreurs vers le cloud toutes les 0,2 secondes, permettant à un seul technicien de superviser jusqu'à 30 broches. La maintenance prédictive prolonge la durée de vie des roulements de broche d'environ 4 000 heures et évite environ 17 arrêts imprévus par an sur une ligne de 20 machines. Les gouvernements accélèrent la transition : au Japon, le crédit d’impôt « GX 5000 » rembourse 3 millions de yens pour chaque machine CNC automatique conforme à la norme de cybersécurité IEC 62443, tandis qu’en Inde, le programme PLI rembourse la moitié des intérêts des prêts d’investissement liés à la modernisation des systèmes d’automatisation des usines. Ensemble, ces facteurs liés au débit, à la main-d’œuvre et aux politiques publiques garantissent la suprématie des machines CNC entièrement automatisées en termes de revenus et maintiennent leur forte croissance jusqu’en 2026.

Pour en savoir plus sur cette recherche : demandez un échantillon gratuit

 Analyse régionale 

Asie-Pacifique : Un pôle de production axé sur les coûts et alimenté par les véhicules électriques domine aujourd’hui le marché mondial

La région Asie-Pacifique contrôle 35 % du marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux, grâce à la concentration des chaînes d'approvisionnement mondiales des secteurs automobile, électronique et de l'ingénierie générale au sein d'un écosystème compétitif. La Chine, le Japon, la Corée du Sud, l'Inde et Taïwan représentaient à eux seuls plus de 85 % des installations régionales en 2024. La Chine a absorbé à elle seule 46 000 nouveaux centres d'usinage l'an dernier, grâce à la construction de gigafactories et aux subventions publiques remboursant jusqu'à 20 % des investissements en équipements de fabrication locale. Le Japon soutient la demande grâce aux pièces moulées pour l'aérospatiale et à l'outillage pour semi-conducteurs, tandis que la reprise de la construction navale en Corée du Sud stimule les commandes de fraiseuses à portique de grande course de 14 %. En Inde, le programme d'incitation à la production lié aux composants de véhicules électriques a doublé le nombre de licences d'importation pour les centres d'usinage horizontaux dont la palette mesure moins de 800 mm. La concurrence féroce vient de Yamazaki Mazak, DMG Mori, Okuma, Makino et Hyundai WIA, qui exploitent chacun des chaînes de montage locales réduisant les délais de livraison à six semaines et proposant un financement en yuans ou en roupies, des avantages par rapport aux marques importées.

Amérique du Nord : La dynamique de relocalisation et les commandes aérospatiales soutiennent les investissements importants dans les machines à coûts d'investissement initiaux

L'Amérique du Nord s'est emparée de la deuxième plus grande part du marché régional des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux, grâce aux incitations à la relocalisation et aux carnets de commandes records du secteur aérospatial qui ont débloqué d'importants projets d'investissement. La loi sur la réduction de l'inflation et la loi CHIPS allouent conjointement 370 milliards de dollars américains à la production manufacturière nationale, et la clause 179 relative à l'amortissement accéléré permet aux ateliers de sous-traitance de déduire 100 % du coût d'acquisition d'une nouvelle machine à cinq axes dès la première année, réduisant ainsi le coût total de possession de près de 25 %. Par conséquent, les commandes de machines-outils aux États-Unis ont progressé de 9 % sur un an jusqu'en mai, tirées par les cellules de fraisage de plateaux de batteries destinées aux gigafactories du Michigan et de la Géorgie. Les provinces de l'Ouest canadien dynamisent le marché grâce à des crédits d'impôt couvrant 20 % des actifs CNC utilisés dans le traitement des minéraux critiques. Les grands groupes aérospatiaux exercent également une influence considérable. Les prévisions de Boeing concernant la livraison de 2 545 avions entre 2024 et 2028 ont fait grimper la demande en centres d'usinage horizontaux capables d'usiner le titane avec des broches de plus de 22 000 tr/min. Parallèlement, SpaceX et Blue Origin utilisent des portiques cinq axes grand format pour la fabrication de sections de fusées monolithiques. Parmi les fournisseurs régionaux figurent Haas, Mazak USA, Okuma America et Fives.

Europe : La tradition de l'ingénierie de précision soutient la croissance tirée par les exportations malgré les contraintes énergétiques

L'Europe occupe la troisième place sur le marché des machines-outils à commande numérique pour le travail des métaux, mais sa performance dépasse largement sa part de marché en termes de précision et de valeur des exportations. L'Allemagne, l'Italie et la Suisse exportent à elles seules plus de 65 % de la production européenne, le Bade-Wurtemberg abritant à lui seul 320 PME spécialisées dans les machines-outils. La position dominante du continent dans les implants médicaux, les turbines et les pièces automobiles de luxe soutient la demande en centres d'usinage et de tournage-fraisage ultra-précis à cinq axes, équipés de guidages hydrostatiques et d'entraînements par moteurs linéaires. En 2024, le programme Horizon Europe a alloué 1,1 milliard d'euros à des projets pilotes de fabrication numérique, favorisant l'adoption de logiciels de jumeaux numériques dans 60 % des nouvelles installations européennes. Le coût élevé de l'énergie demeure un frein ; néanmoins, des équipementiers tels que GROB, Trumpf, la division Bielefeld de DMG Mori, EMAG et GF Machining ont réduit la consommation en veille de leurs machines jusqu'à 30 % grâce aux entraînements régénératifs, un facteur d'achat déterminant dans le contexte de la tarification du carbone en Allemagne, et stimulant la collaboration entre les fabricants d'outils au sein des instituts de recherche.

Principales entreprises du marché des machines-outils à commande numérique pour la découpe des métaux

• Amada Holdings Co., Ltd.
• Coherent, Inc.
• DMG MORI CO., Ltd.
• Hurco Companies, Inc.
• Komatsu Ltd
• Lincoln Electric Holdings, Inc.
• Usine de machines Berthold Hermle AG
• Société Okuma
• TRUMPF GmbH + Co. KG
• Société Yamazaki Mazak
• Autres joueurs importants

Aperçu de la segmentation du marché

Par type de produit

• Centres d'usinage
• Machines de tournage (centres de tournage)
• Machines à fraiser
• Machines de forage
• Machines à broyer
• Machines à décharge électrique (EDM)
• Machines de découpe laser
• Machines de découpe au plasma
• Machines de découpe au jet d'eau
• Autres

Par type d'axe

• 2 axes
• 3 axes
• 4 axes
• 5 axes et plus (le plus rapide)

Par niveau d'automatisation

• Machines CNC manuelles
• Machines CNC semi-automatiques
• Machines CNC entièrement automatiques

Sur demande

• Automobile
• Aérospatiale et défense
• Matériel de construction
• Énergie et puissance
• Machines industrielles
• Construction navale
• Dispositifs médicaux
• Électronique
• Autres

Par canal de vente

• Hors ligne
  • Ventes directes
  • Distributeurs et revendeurs
• En ligne

Par région

• Amérique du Nord
  • Les États-Unis.
  • Canada
  • Mexique
• Europe
  • Europe occidentale
    • Le Royaume-Uni
    • Allemagne
    • France
    • Italie
    • Espagne
    • Le reste de l'Europe occidentale
  • Europe de l'Est
    • Pologne
    • Russie
    • Le reste de l'Europe de l'Est
• Asie-Pacifique
  • Chine
  • Inde
  • Japon
  • Australie et Nouvelle-Zélande
  • Corée du Sud
  • ASEAN
    • Indonésie
    • Thaïlande
    • Singapour
    • Vietnam
    • Malaisie
    • Philippines
    • Reste de l'ASEAN
  • Reste de l'Asie-Pacifique
• Moyen-Orient et Afrique (MEA)
  • Arabie Saoudite
  • Afrique du Sud
  • Émirats arabes unis
  • Reste du Moyen-Orient
• Amérique du Sud
  • Argentine
  • Brésil
  • Le reste de l'Amérique du Sud